水墨平衡對印品色彩質量控制的影響
發布時間：2024-09-16 點擊：150
我們生活在五彩繽紛的世界里，天空、草地、海洋、草原都有它們各自的色彩。在印刷生產中，色彩不但是設計的要素，也是產品驗收時的一個重要標準，一份色彩質量差的印品，即使客戶勉強收下，下次也可能就不再光顧了。很多產品就是由于對色彩品質方面的問題控制不好，從而流失重要的客戶。可見，掌握色彩呈現的規律，控制色彩品質，是生產制作必須精通的技術，僅僅只是擁有先進的設備而沒有良好的工藝技術配合，在劇烈的行業競爭下，免不了遭淘汰的命運。
1 色彩質量控制的作用
色彩控制是印刷品質量控制的核心。在印刷企業整個生產管理中，色彩管理處于中心地位。伴隨著經濟的發展和物質文化生活水平的提高，客戶對印品質量的要求也不斷提高，面對行業內企業間競爭不斷加劇的情形，印刷企業必須不斷提高產品質量，改善印刷品的階調和色彩再現質量。要想控制好產品圖像質量，關鍵在于對色彩的控制，在印刷過程中必須采取有效的方法控制各項參數，保證產品復制的可重復性和質量穩定性。
2 印刷產品色彩質量要求
色彩質量控制是一個涵蓋面很寬的管理過程，涉及原稿、印前設計、制版、曬版、打樣、印刷等一系列過程，它包括印前的色彩管理及印刷過程中的色彩、階調控制，一份印刷產品質量從印刷圖像復制技術的角度來說，主要有四個方面的要求(圖像質量特征參數)：階調與色彩再現、圖像分辨力、龜紋等故障圖形以及表面特性。對于彩色網點印刷品，要求階調和色彩再現忠實于原稿，無偏色、墨色均勻、光澤好、網點不變形、套印準確，沒有重影、透印、各種杠子、背面粘臟及機械痕跡。
印刷圖像的階調與色彩再現的因素很多如：墨膜厚度、網點擴大，印刷色序和疊印，油墨色相和實地密度，油墨溫度和粘度，供水量(水墨平衡)，紙張性質，印版版面深淺，印刷壓力等。
現主要從印刷過程中的水墨平衡方面來分析影響印品色彩階調、色彩再現質量的控制方法。[next]
3 水墨平衡對色彩的影響分析
膠印是利用水和油不容的原理來進行印刷的。水墨平衡控制得好壞直接影響到印刷品質量的優劣。水墨控制不僅是靜態的，而且是貫穿整個生產過程的動態控制。有時，同樣的產品同一臺設備、分幾個批次生產或者是不同機臺同時生產時，經常會出現色相不一致的情況，甚至設備各項參數調整正確，進入批量生產后，也會出現前后墨色不一致情況，這時，控制水墨平衡就顯得尤為重要。在實際印刷中，很多操作人員對水墨平衡重視不夠，直到印刷一段時間后油墨嚴重乳化造成墨輥脫墨、印品粘臟、色彩暗淡無光、圖像花白、紙張受潮變形時才意識到要控制水墨平衡。
1)水墨的相對不相溶
油墨和水并不是絕對不相溶的。在實際生產過程中，各水輥以及水輥與印版滾筒之間都存在壓力，油墨和水經過膠輥與膠輥的擠壓，就會融合在一起，使油墨乳化，所以水墨平衡是相對的。
水墨在傳遞過程中不可能保持水和油之間嚴格的分界線，膠印樹脂油墨中連結料里有的添加劑有親水性，有的添加劑同時具有親水性和親油性，因此油墨乳化是不可避免的。油墨的乳化狀態有兩種：當水大墨小時，形成“水包油”，當水小墨大時，形成“油包水”。
油墨一經乳化，它的色相、亮度和飽和度，便會因水分子的滲入而遭受破壞，這樣的油墨狀況印刷出來的產品一定會出現色調偏移的問題，而由于油墨的飽和度降低了，印刷時便不得不增加墨量，又會帶來實地密度值增加的問題。
通常水大使油墨乳化，墨色淺，水小則使版面的空白部分會粘附油墨，產生臟跡。因此，膠印控制好水墨平衡是印刷的關鍵。
2)水墨不平衡對印刷色彩質量的影響
①版面水大
在墨輥與印版之間的機械壓力和墨輥之間的滾碾作用下，油墨中含有了細小的水珠后，易造成網點并糊、不光潔、層次不清、圖文色彩偏暗、鮮艷度下降，墨色淺，在實地部分產生水跡，有時過多的水還會被甩到印刷品上造成紙張粘結和損壞圖文質量。
②水大墨大
當水輥和墨輥表面堆積了過量的水和油墨，會在印版版面及印件上出現軸向的一條條明顯的淺條痕，產生“水杠”和“墨杠”。版面上過多的水分，經印版、橡皮布的轉印后會轉移到紙張上，造成紙張不平整，四角翹起，甚至卷曲，影響下一色套印和背面印刷，容易造成單面四色套印不正或正反面套印不正，當正反套印不正的印張流入到裝訂工序后，對裝訂折頁、配頁以及裝訂質量等會造成很大影響。
③油墨乳化
當墨輥上油墨乳化后，油墨的性質和結構會受到改變和破壞，墨輥容易甩墨，濺到設備上和印刷品上，產生飛墨點。印品上乳化的墨層，會使油墨氧化結膜時間延長，干燥速度減慢，造成印品表現粘臟和背面蹭臟，使印品圖像出版發虛、發白的現象，造成色彩失真。
④水量過小
當水量過小時，首先會在印品的空白部分出現墨跡臟污，文字、線條出現毛邊，印版開始起臟，隨著時間的延長，油墨漸漸地堵塞了非著墨的部分，就會出現“糊版”。
版面水小反映在印刷品上相對于版面水大會更直觀一些，只要及時抽樣認真檢查是容易糾正和避免的。[next]
4 日常操作中如何做好水墨平衡
水墨平衡在生產中是可以控制好的，要把油墨乳化控制在最小范圍內，保證印品層次分明，色彩鮮艷，是操作人員對水墨平衡的把握能力及操作技能綜合能力的反映。
1)合理調整傳水輥和靠版水輥、墨輥和印版滾筒之間以及各墨輥之間的壓力
調整壓力時，要做到“三平”(水輥、墨輥和滾筒之間的相互壓力要平)，“三恒”(印刷壓力、轉速、ph值要恒定)，正確掌握“三勤”(看樣張、洗橡皮、攪墨斗)是保證水墨平衡的前提條件。更換新的水膠絨套時，用力要均勻，表面平服，繃緊一致。
2)墨斗里的油墨不能調得過稀。
過稀的油墨，流動性大，黏度降低、抗水性能下降，易產生乳化。調墨油用量應控制在10%以內，膠版紙印刷可略高一點。燥油既是催干劑又是乳化劑，過量使用也會引起油墨乳化或燒膠，通常紅燥油加入量應控制在1%，白燥油控制在0.5%以內為好。
3)操作人員要根據版面圖文面積進行水墨預調
改印新產品時，要注意在換版后，版面預開墨量不能過大，否則開機時就得加大水量，易造成水大墨大。在打版套準過程中以及對版面的色彩進行校色時需要反復開機停機，這時的水墨控制是個難點，要高度重視，正常印刷后的水墨控制相對要容易些。
預開用水量也應控制，不能太大，否則會導致水大墨小，造成傳墨系統的脫墨，油墨乳化加速。正常印刷過程中，在保證正常供水和版面不起臟的前提下，盡量使用小水量。
4)保持機器勻速運轉，避免機速變化引起水量和墨量也隨之變化，易造成水墨失衡，使印品墨色深淡不一致。[next]
5)合理控制潤版液的量比
合理配置潤版液是水墨平衡的重要條件。可以根據不同樣張的色彩要求來判定各色組的墨量大小和潤版液用量比例。潤版液中潤版原液控制在5%左右，潤濕粉加入量控制在4%左右。
潤版液ph值應設置在5~6之間。ph值過低，則酸性強，印版空白部分會受到深度腐蝕，出現粗砂眼，不易形成堅固親水層，使空白部分因存在較多的潤版液而出現水包油現象，致使印刷時印版起臟，削弱印版的耐印率，造成網點損傷，發生“掉版”。油墨中含酸性水珠，會使顏料分解、油墨粉化、色彩暗淡、飽和度降低、墨層氧化結膜速度減慢。ph值過高，會使圖文部分的重氮化合物溶解，造成圖文殘缺，同樣會損傷印版，使耐印力下降。
紙張的酸堿性也會影響潤版液的ph值控制，一般情況，印刷酸性紙張用堿性潤版液，堿性紙張用酸性潤版液，使之相對綜合，盡量呈中性。
潤版液中加入的酒精量應控制在15%左右。潤版液中加入適當濃度的酒精可在傳水輥表面形成水膜，傳水均勻，幫助潤版液在印版表面充分鋪展，因此，水的用量可大大減少、降低油墨乳化，使印品墨色鮮艷，易干燥，如果酒精濃度不夠，則傳水輥表面的潤版液以線狀傳遞，易造成傳水不均勻，印刷品拉墨。而酒精過量會造成浪費，加大印刷成本。
酒精潤版系統的水溫應控制在8℃左右，避免水墨輥高速運轉產生的熱量使版面水分減少而要求加大版面水量，造成油乳化現象。
6)生產環境控制
理想的印刷生產車間應恒溫恒濕，門窗盡量少開、避風，溫度控制在22~25℃之間，相對濕度應保持在55%~65%之間。這樣有利于降低印版表面溫度，減少酒精揮發和潤版液用量，有利于控制水墨平衡。溫度高于25℃，版面水分易蒸發，版面易起臟。相對濕度高于65%，易造成油墨乳化，紙張表面強度降低，墨層干燥減慢，低于45%，紙張容易帶靜電，加大了印刷難度和影響印品質量。[next]
5 水墨不平衡的表現形式及鑒別
對于研究或實驗的產品可以采用色度儀、密度儀等設備在印刷過程中實施全程進行監控，試印幾張之后，用儀器測量，尋找需調整的地方，進行調整，再試印，再調整……但對于一些企業的生產來說，由于生產周期、生產流程控制的局限性，使得在大生產中對色彩的實際控制方法與研究工作所用的方法有一定差距，而且在生產過程中由于時間緊、任務重，不可能每次都用密度儀等儀器進行準確測量，通常只能針對樣張進行測定，上機以后，就由機長來進行調整，而且頻繁地調整印刷壓力、包襯或頻繁地停機，對印刷的生產效率有很大影響，所以要求機長對色彩、設備的掌控能力要相當強，這樣才能保證印刷過程中既保證生產效率又保證產品質量。
在印刷的生產過程中，色彩實現不是獨立存在的，而是融匯到設備、操作方法中，與設備、操作方法、生產工藝緊密聯系，高度統一的。當確定了生產印樣之后，為了確保印刷色彩的準確性、一致性，使產品色彩鮮艷、飽和、無色差，操作人員在生產過程中還應該多聽、多看，多抽樣，以發現影響產品質量的問題。
例如：在機器運過程中，機長若能聽到墨輥傳出“絲絲”的響聲，而檢查此時的印張上，發現印跡暗淡無光澤，這時，機長就應判斷是水墨失衡，油墨乳化嚴重的問題。
有時印刷品上的墨色淺淡，并不是說只要增加墨量就可以使墨色馬上變得飽和。如果發現在增加墨量之后，墨色并未及時加深，這就可能判定是則水量過大造成的，需要調節水墨平衡。而如果剛印下來的印品墨色發暗、紙張綿軟，在檢查印版時有印版表面發亮情況，也說明水量過大。
套印不準、疊印故障、紙張表面拉毛或剝皮這些質量問題在印刷中是很常見的，有時是紙張的問題、有時是印刷機的故障，但如果排除了紙張質量和設備故障之后，仍有這些問題存在，那么就可能判定是水大墨大的情況。
印刷過程中，操作人員不但要保證設備的正常運轉以及對不間斷地對產品進行質量抽檢，還要對設備的供墨、供水等系統進行查看，當發現墨斗里有水珠，就要考慮水量已經過大了，因為過量的水會經過墨輥反傳到墨斗里，形成小水珠。同樣，如果在清洗橡皮時，發現橡皮布拖梢外和印版處出現水珠，也可以判定版面水量過大。水量過大在收紙部分的表現是印品收不齊，紙張卷曲。[next]
6 小結
平版印刷要想獲得優質印刷品，掌握好印版的供水量是非常重要的，因此，控制水墨平衡、規范操作尤為重要。版面水量的大小對油墨的轉移、套印精度、油墨的乳化和干燥、印版耐印力、印跡光澤性等都有密切的關系，應該根據實際的印刷條件，決定印版的供水量。但由于可變因素太多，所以在印刷過程中要密切注意版面水量的變化，及時調整印版的供水量。總之，要根據水墨平衡的原理，把供給版的水量，控制在印版空白部分開始起臟的最低限度。
在印刷科技不斷發展的今天，市場上對高品味、高質量印刷產品的不斷追求，使得印刷企業除了大幅地提升自身的生產效率之外，更加注重提高產品色彩的品質，更加強調色彩的精確、細致，要想獲得理想的印刷品，印刷操作者及質量管理環節應該精心地監測和控制好印刷過程中諸多的影響因素，水墨平衡、適當的印刷壓力、各色版良好的套準以及合適的油墨干燥速度等，這樣，才能保證印品色彩的穩定性，降低廢品率，提高印刷品的質量，而且也能延長印刷設備使用壽命，節約印刷易耗品，這對目前處于激烈競爭之中的印刷企業來說，具有很好的現實意義。
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1 色彩質量控制的作用
色彩控制是印刷品質量控制的核心。在印刷企業整個生產管理中，色彩管理處于中心地位。伴隨著經濟的發展和物質文化生活水平的提高，客戶對印品質量的要求也不斷提高，面對行業內企業間競爭不斷加劇的情形，印刷企業必須不斷提高產品質量，改善印刷品的階調和色彩再現質量。要想控制好產品圖像質量，關鍵在于對色彩的控制，在印刷過程中必須采取有效的方法控制各項參數，保證產品復制的可重復性和質量穩定性。
2 印刷產品色彩質量要求
色彩質量控制是一個涵蓋面很寬的管理過程，涉及原稿、印前設計、制版、曬版、打樣、印刷等一系列過程，它包括印前的色彩管理及印刷過程中的色彩、階調控制，一份印刷產品質量從印刷圖像復制技術的角度來說，主要有四個方面的要求(圖像質量特征參數)：階調與色彩再現、圖像分辨力、龜紋等故障圖形以及表面特性。對于彩色網點印刷品，要求階調和色彩再現忠實于原稿，無偏色、墨色均勻、光澤好、網點不變形、套印準確，沒有重影、透印、各種杠子、背面粘臟及機械痕跡。
印刷圖像的階調與色彩再現的因素很多如：墨膜厚度、網點擴大，印刷色序和疊印，油墨色相和實地密度，油墨溫度和粘度，供水量(水墨平衡)，紙張性質，印版版面深淺，印刷壓力等。
現主要從印刷過程中的水墨平衡方面來分析影響印品色彩階調、色彩再現質量的控制方法。[next]
3 水墨平衡對色彩的影響分析
膠印是利用水和油不容的原理來進行印刷的。水墨平衡控制得好壞直接影響到印刷品質量的優劣。水墨控制不僅是靜態的，而且是貫穿整個生產過程的動態控制。有時，同樣的產品同一臺設備、分幾個批次生產或者是不同機臺同時生產時，經常會出現色相不一致的情況，甚至設備各項參數調整正確，進入批量生產后，也會出現前后墨色不一致情況，這時，控制水墨平衡就顯得尤為重要。在實際印刷中，很多操作人員對水墨平衡重視不夠，直到印刷一段時間后油墨嚴重乳化造成墨輥脫墨、印品粘臟、色彩暗淡無光、圖像花白、紙張受潮變形時才意識到要控制水墨平衡。
1)水墨的相對不相溶
油墨和水并不是絕對不相溶的。在實際生產過程中，各水輥以及水輥與印版滾筒之間都存在壓力，油墨和水經過膠輥與膠輥的擠壓，就會融合在一起，使油墨乳化，所以水墨平衡是相對的。
水墨在傳遞過程中不可能保持水和油之間嚴格的分界線，膠印樹脂油墨中連結料里有的添加劑有親水性，有的添加劑同時具有親水性和親油性，因此油墨乳化是不可避免的。油墨的乳化狀態有兩種：當水大墨小時，形成“水包油”，當水小墨大時，形成“油包水”。
油墨一經乳化，它的色相、亮度和飽和度，便會因水分子的滲入而遭受破壞，這樣的油墨狀況印刷出來的產品一定會出現色調偏移的問題，而由于油墨的飽和度降低了，印刷時便不得不增加墨量，又會帶來實地密度值增加的問題。
通常水大使油墨乳化，墨色淺，水小則使版面的空白部分會粘附油墨，產生臟跡。因此，膠印控制好水墨平衡是印刷的關鍵。
2)水墨不平衡對印刷色彩質量的影響
①版面水大
在墨輥與印版之間的機械壓力和墨輥之間的滾碾作用下，油墨中含有了細小的水珠后，易造成網點并糊、不光潔、層次不清、圖文色彩偏暗、鮮艷度下降，墨色淺，在實地部分產生水跡，有時過多的水還會被甩到印刷品上造成紙張粘結和損壞圖文質量。
②水大墨大
當水輥和墨輥表面堆積了過量的水和油墨，會在印版版面及印件上出現軸向的一條條明顯的淺條痕，產生“水杠”和“墨杠”。版面上過多的水分，經印版、橡皮布的轉印后會轉移到紙張上，造成紙張不平整，四角翹起，甚至卷曲，影響下一色套印和背面印刷，容易造成單面四色套印不正或正反面套印不正，當正反套印不正的印張流入到裝訂工序后，對裝訂折頁、配頁以及裝訂質量等會造成很大影響。
③油墨乳化
當墨輥上油墨乳化后，油墨的性質和結構會受到改變和破壞，墨輥容易甩墨，濺到設備上和印刷品上，產生飛墨點。印品上乳化的墨層，會使油墨氧化結膜時間延長，干燥速度減慢，造成印品表現粘臟和背面蹭臟，使印品圖像出版發虛、發白的現象，造成色彩失真。
④水量過小
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1)合理調整傳水輥和靠版水輥、墨輥和印版滾筒之間以及各墨輥之間的壓力
調整壓力時，要做到“三平”(水輥、墨輥和滾筒之間的相互壓力要平)，“三恒”(印刷壓力、轉速、ph值要恒定)，正確掌握“三勤”(看樣張、洗橡皮、攪墨斗)是保證水墨平衡的前提條件。更換新的水膠絨套時，用力要均勻，表面平服，繃緊一致。
2)墨斗里的油墨不能調得過稀。
過稀的油墨，流動性大，黏度降低、抗水性能下降，易產生乳化。調墨油用量應控制在10%以內，膠版紙印刷可略高一點。燥油既是催干劑又是乳化劑，過量使用也會引起油墨乳化或燒膠，通常紅燥油加入量應控制在1%，白燥油控制在0.5%以內為好。
3)操作人員要根據版面圖文面積進行水墨預調
改印新產品時，要注意在換版后，版面預開墨量不能過大，否則開機時就得加大水量，易造成水大墨大。在打版套準過程中以及對版面的色彩進行校色時需要反復開機停機，這時的水墨控制是個難點，要高度重視，正常印刷后的水墨控制相對要容易些。
預開用水量也應控制，不能太大，否則會導致水大墨小，造成傳墨系統的脫墨，油墨乳化加速。正常印刷過程中，在保證正常供水和版面不起臟的前提下，盡量使用小水量。
4)保持機器勻速運轉，避免機速變化引起水量和墨量也隨之變化，易造成水墨失衡，使印品墨色深淡不一致。[next]
5)合理控制潤版液的量比
合理配置潤版液是水墨平衡的重要條件。可以根據不同樣張的色彩要求來判定各色組的墨量大小和潤版液用量比例。潤版液中潤版原液控制在5%左右，潤濕粉加入量控制在4%左右。
潤版液ph值應設置在5~6之間。ph值過低，則酸性強，印版空白部分會受到深度腐蝕，出現粗砂眼，不易形成堅固親水層，使空白部分因存在較多的潤版液而出現水包油現象，致使印刷時印版起臟，削弱印版的耐印率，造成網點損傷，發生“掉版”。油墨中含酸性水珠，會使顏料分解、油墨粉化、色彩暗淡、飽和度降低、墨層氧化結膜速度減慢。ph值過高，會使圖文部分的重氮化合物溶解，造成圖文殘缺，同樣會損傷印版，使耐印力下降。
紙張的酸堿性也會影響潤版液的ph值控制，一般情況，印刷酸性紙張用堿性潤版液，堿性紙張用酸性潤版液，使之相對綜合，盡量呈中性。
潤版液中加入的酒精量應控制在15%左右。潤版液中加入適當濃度的酒精可在傳水輥表面形成水膜，傳水均勻，幫助潤版液在印版表面充分鋪展，因此，水的用量可大大減少、降低油墨乳化，使印品墨色鮮艷，易干燥，如果酒精濃度不夠，則傳水輥表面的潤版液以線狀傳遞，易造成傳水不均勻，印刷品拉墨。而酒精過量會造成浪費，加大印刷成本。
酒精潤版系統的水溫應控制在8℃左右，避免水墨輥高速運轉產生的熱量使版面水分減少而要求加大版面水量，造成油乳化現象。
6)生產環境控制
理想的印刷生產車間應恒溫恒濕，門窗盡量少開、避風，溫度控制在22~25℃之間，相對濕度應保持在55%~65%之間。這樣有利于降低印版表面溫度，減少酒精揮發和潤版液用量，有利于控制水墨平衡。溫度高于25℃，版面水分易蒸發，版面易起臟。相對濕度高于65%，易造成油墨乳化，紙張表面強度降低，墨層干燥減慢，低于45%，紙張容易帶靜電，加大了印刷難度和影響印品質量。[next]
5 水墨不平衡的表現形式及鑒別
對于研究或實驗的產品可以采用色度儀、密度儀等設備在印刷過程中實施全程進行監控，試印幾張之后，用儀器測量，尋找需調整的地方，進行調整，再試印，再調整……但對于一些企業的生產來說，由于生產周期、生產流程控制的局限性，使得在大生產中對色彩的實際控制方法與研究工作所用的方法有一定差距，而且在生產過程中由于時間緊、任務重，不可能每次都用密度儀等儀器進行準確測量，通常只能針對樣張進行測定，上機以后，就由機長來進行調整，而且頻繁地調整印刷壓力、包襯或頻繁地停機，對印刷的生產效率有很大影響，所以要求機長對色彩、設備的掌控能力要相當強，這樣才能保證印刷過程中既保證生產效率又保證產品質量。
在印刷的生產過程中，色彩實現不是獨立存在的，而是融匯到設備、操作方法中，與設備、操作方法、生產工藝緊密聯系，高度統一的。當確定了生產印樣之后，為了確保印刷色彩的準確性、一致性，使產品色彩鮮艷、飽和、無色差，操作人員在生產過程中還應該多聽、多看，多抽樣，以發現影響產品質量的問題。
例如：在機器運過程中，機長若能聽到墨輥傳出“絲絲”的響聲，而檢查此時的印張上，發現印跡暗淡無光澤，這時，機長就應判斷是水墨失衡，油墨乳化嚴重的問題。
有時印刷品上的墨色淺淡，并不是說只要增加墨量就可以使墨色馬上變得飽和。如果發現在增加墨量之后，墨色并未及時加深，這就可能判定是則水量過大造成的，需要調節水墨平衡。而如果剛印下來的印品墨色發暗、紙張綿軟，在檢查印版時有印版表面發亮情況，也說明水量過大。
套印不準、疊印故障、紙張表面拉毛或剝皮這些質量問題在印刷中是很常見的，有時是紙張的問題、有時是印刷機的故障，但如果排除了紙張質量和設備故障之后，仍有這些問題存在，那么就可能判定是水大墨大的情況。
印刷過程中，操作人員不但要保證設備的正常運轉以及對不間斷地對產品進行質量抽檢，還要對設備的供墨、供水等系統進行查看，當發現墨斗里有水珠，就要考慮水量已經過大了，因為過量的水會經過墨輥反傳到墨斗里，形成小水珠。同樣，如果在清洗橡皮時，發現橡皮布拖梢外和印版處出現水珠，也可以判定版面水量過大。水量過大在收紙部分的表現是印品收不齊，紙張卷曲。[next]
6 小結
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