復合膜生產中的發皺與復合牢度問題分析
發布時間：2025-01-10 點擊：94
復合膜發皺的問題
復合好的產品出現橫向皺紋，特別是卷筒的二端常為多。這種皺紋以一種基材平整，另一種基材突起形成“隧道”式的占大多數。
1材料上：
①膠粘劑的初粘力不足。
②基材表面張力不足。
2工藝上：
①二種基膜放卷張力不適應，一種太大，一種太小舉例：bopp／al復合，如bopp張力太大，烘道中受熱，被拉長，al張力不可能大，加之延伸率小，復合后，bopp冷卻收縮導致鋁箔突起，橫向出現一條一條的“隧道”。
②涂膠量不足，不均勻，引起粘結力不好，引起局部地方出現皺紋。
③收卷張力太小，卷得不緊，復合后有松馳現象，給要收縮的基材提供收縮的可能。如果收卷張力大，卷緊壓實，下機后立即送到固化室固化，即使工藝有些不適應，也不會出現皺紋。
④烘箱溫度過低且不通風，殘留溶劑太多膠粘劑干燥不足，出粘力不足，給兩種基膜相互位移提供可能。[next]
復合牢度不好
1材料：
①膠粘劑的選擇，復合廠家都希望采用一種膠做所有的復合，實際上，所謂的通用型也是膠廠的一種愿望，yh2000和yh2000s是比較成功的，如yh2000s可以用于除了蒸煮以外的所有復合，包括al復合。但與專用膠比起來剝離強度相差還是較大的，通常蒸煮膜、鍍鋁膜、抗介質膜復合需專用膠。
②基材，pe和cpp膜用于復合時，其表面張力不應低于38達因，pe和cpp剛下機時表面張力都在43達因以上，但pe和cpp有一個特性，下機后表面張力下降非常迅速，一般一個月內可以保持38達因，三個月內可以保持35—36達因，所以除了少購少存，對于pe和cpp應該堅持上機前檢測達因值有時有這樣的現象，剛下機時復合強度可以，但第二天發現強度反而下降，什么原因呢，pp和pe在加工或制膜時要加入熱穩定劑、抗氧劑、防粘劑、爽滑劑等，這些物質會不斷從膜內部向表面轉移滲出，如果助劑量大，會引起剝離強度大幅度下降，一般常溫下7天可顯現出來，在固化室24小時后就可能引起剝離強度的下降。
2油墨：
①油墨處牢度不好，剝離時油墨大面積轉移”原因：膠對油墨的滲透性不好或油墨中樹脂不合格，或膠涂布量不足，應改用高固含低粘度膠或換油墨，有經驗的廠家復合滿底油墨時，把涂布量提高10％。
②油墨處牢度可以，而周圍非油墨處剝離強度低”原因：該批號油墨防粘劑過量了。
3工藝：
①膠涂布量上不去。
②復合輥溫度太低，膠活化不足，對油墨浸潤不好，這在滿底al復合時相當明顯。
③特殊結構要采取不同工藝：pet／al／pe和pet／vmpet／pe。
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1材料上：
①膠粘劑的初粘力不足。
②基材表面張力不足。
2工藝上：
①二種基膜放卷張力不適應，一種太大，一種太小舉例：bopp／al復合，如bopp張力太大，烘道中受熱，被拉長，al張力不可能大，加之延伸率小，復合后，bopp冷卻收縮導致鋁箔突起，橫向出現一條一條的“隧道”。
②涂膠量不足，不均勻，引起粘結力不好，引起局部地方出現皺紋。
③收卷張力太小，卷得不緊，復合后有松馳現象，給要收縮的基材提供收縮的可能。如果收卷張力大，卷緊壓實，下機后立即送到固化室固化，即使工藝有些不適應，也不會出現皺紋。
④烘箱溫度過低且不通風，殘留溶劑太多膠粘劑干燥不足，出粘力不足，給兩種基膜相互位移提供可能。[next]
復合牢度不好
1材料：
①膠粘劑的選擇，復合廠家都希望采用一種膠做所有的復合，實際上，所謂的通用型也是膠廠的一種愿望，yh2000和yh2000s是比較成功的，如yh2000s可以用于除了蒸煮以外的所有復合，包括al復合。但與專用膠比起來剝離強度相差還是較大的，通常蒸煮膜、鍍鋁膜、抗介質膜復合需專用膠。
②基材，pe和cpp膜用于復合時，其表面張力不應低于38達因，pe和cpp剛下機時表面張力都在43達因以上，但pe和cpp有一個特性，下機后表面張力下降非常迅速，一般一個月內可以保持38達因，三個月內可以保持35—36達因，所以除了少購少存，對于pe和cpp應該堅持上機前檢測達因值有時有這樣的現象，剛下機時復合強度可以，但第二天發現強度反而下降，什么原因呢，pp和pe在加工或制膜時要加入熱穩定劑、抗氧劑、防粘劑、爽滑劑等，這些物質會不斷從膜內部向表面轉移滲出，如果助劑量大，會引起剝離強度大幅度下降，一般常溫下7天可顯現出來，在固化室24小時后就可能引起剝離強度的下降。
2油墨：
①油墨處牢度不好，剝離時油墨大面積轉移”原因：膠對油墨的滲透性不好或油墨中樹脂不合格，或膠涂布量不足，應改用高固含低粘度膠或換油墨，有經驗的廠家復合滿底油墨時，把涂布量提高10％。
②油墨處牢度可以，而周圍非油墨處剝離強度低”原因：該批號油墨防粘劑過量了。
3工藝：
①膠涂布量上不去。
②復合輥溫度太低，膠活化不足，對油墨浸潤不好，這在滿底al復合時相當明顯。
③特殊結構要采取不同工藝：pet／al／pe和pet／vmpet／pe。
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