包裝印刷上常常先印底色以烘托圖紋裝潢的高品質以追求商品的高附加值。在實際操作中發現，這樣的印刷順序很容產生油墨晶化現象。到底是什么原因造成的呢？又該如何解決這個問題？
造成油墨結晶（晶化）的原因分析
一、為了實現底色鮮艷亮麗的目的，一般在印刷時將墨層印得很厚或重印一次或加大印壓，燥油也加得較多。雖然墨層完全遮蓋了承印載體，但因干燥過快而導致印刷油墨成膜后表面成為十分光滑的墨膜層，好像玻璃一樣難以套印精良，使后印上去的油墨印得不平或完全印不上去，罩（疊）印上去的油墨在底色上呈現珠子狀或一塊塊的顏色很弱的印刷圖紋，油墨連結很差，有的甚至可以擦掉。印刷界稱之為墨膜晶化、玻璃化或鏡面化。
為了提高圖文邊緣的清晰度，近年來大多廠家在油墨體系中添加硅油，但過多的硅油往往又會造成墨膜垂直的縮孔。
目前對墨膜晶化的原因有以下幾種不同的見解。根據結晶理論，結晶是從液態（液體或溶融體）或氣態形成晶體的過程。溶解度隨溫度降低而顯著減少的物質，通過降溫可使溶液達到飽和進而結晶；溶解度隨溫度降低而減小不大的物質，當部分溶劑蒸發后再冷卻而結晶。有人認為包裝印刷圖文（墨膜層）的晶化即為重結晶……印刷墨膜體系溶劑蒸發（揮發）后再冷卻所形成的，也稱再結晶。
二、還有一部分人認為包裝印刷油墨的結晶（晶化）主要是油墨體系里顏料的結晶造成的。
我們知道，顏料結晶當呈各向異性時，其結晶狀態呈針、棒狀。墨膜成型時，長度方向容易沿其體系中樹脂（連結料）流動方向排列，因而產生較大的收縮；而球狀結晶時不存在方向排列，因此收縮小。在包裝印刷油墨體系里的無機顏料通常具有球狀結晶，例如鎘系顏料的包裝印刷油墨，其收縮（晶化）也小。
還有其粒子大小也會影響成型收縮率和成型收縮比，當顏料顆料大至一定程度或小至一定程度時，其成型收縮率和收縮比為最小。另一方面，結晶大呈球晶的樹脂成型收縮小，反之結晶大，非球晶則成型收縮大。
總之，無論是顏色色料的相減混合，還是顏色色光的相加混合，顏料的正確使用不僅與化學結構有關系，很大部分還取決于其物理性能，如晶相粒度分布、凝聚現象，固溶體等影響因素；還應對無機顏料和有機顏料各具有的優缺點作出公平的評價，使二者并存，而后者占有著首要的地位。
在選擇包裝印刷油墨（顏料）過程中還必須考慮到它的著色力（越細分散程度愈大，其著色力也就愈高，但有一個極限值，超過此值著色力便會下降）、遮蓋力（顏料本身的吸光特性、顏料與著色所需的樹脂連結料折射率的差別、顏料粒子大小、顏料的晶型，分子結構對稱較高比對稱低晶型的遮蓋力低。
晶型呈片狀比棒狀的遮蓋力大，結晶度高的顏料比結晶度低的遮蓋力大，故包裝印刷油墨墨膜的遮蓋力越大其玻璃化的故障機率也就越多）、耐熱、耐遷移、耐候性、耐溶性能以及與聚合物（油墨體系的樹脂）或添加的助劑的相互作用等等都不可小視。
三、有些操作工認為如選擇不當，也會引起晶化故障。
是因底色油墨干得太硬（干透），表面自由能降低了。當前一色印刷好后存放時間太長、車間溫度太高或印刷油墨干燥劑太多，尤其是鈷干燥劑，它如果采用了快速而激烈的干燥方法，例如烘干等都會產生晶化現象。
預防油墨晶化故障的方法
1、用含有較多溶劑的快干型油墨罩印（不等它干透就印第二色，效果雖較好，但這種方法費工費時費料，成本高），使用的溶劑能浸入和軟化底下一層的油墨膜層（但有時也會無濟于事）。
2、掌握套印時間，在前一色印刷后應當盡可能快地印刷第二道色。
3、在油墨中加入一些延緩干燥的助聚劑（例如對苯二酚）或慢干材料（凡士林、羊毛脂、蠟助劑）。
4、在包裝印刷裝潢的圖案設計上可采用不同的易于套印的基色。
5、在油墨配方里應少用鈷類干燥劑。
6、可采用干燥快的合成樹脂型連結料，以降低油墨中干燥劑的用量。
7、增強第二色墨的附著力，其目的就是破壞已晶化的墨膜。如采用零號調墨油或醇酸樹脂、環氧樹脂和聚酰胺樹脂是附著力較大的材料，加入油墨中可以增強其附著力，但這些樹脂與膠印油墨的混溶性不好，不能多加，因過多的加入往往會沖淡印刷油墨的顏色，而過少其效果又不會好。
8、在印刷油墨中加入有機溶劑以溶解已晶化的墨膜層。這是印刷操作工常用的方法之一，但晶化的墨膜層已成為主體網狀結構的光滑墨膜層不易被溶解，太多時效果不佳。
9、在印刷油墨中加堿或肥皂來增強極性，使較容易印刷上，但當時雖似印上了，而干后卻附著不牢又極容易擦掉。
綜觀以上處理方法及預防措施，能夠保證包裝印刷圖文質量的是印刷中要掌握油墨的干燥度，以不讓油墨成膜干過頭就開始印第二道顏色為最佳。


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