在制作紙板過程中，往往在上膠量上猶豫不決。上膠量過小，容易脫膠，難以保證產品的質量與品質，上膠量過大，把膠水間隙調大，既增加了成本，又降低了產品的質量和耐損度。如何把握好上膠量，既降低成本有提升質量？讓我們走近上膠工序，了解最優解決方案。
上膠量大的危害
一般情況下，員工在常規生產過程中控制糊量，都愿意把膠水間隙調大，這樣就不會脫膠，但其危害也很大：
a、紙板較軟，易壓扁，厚度下降，導致紙板平壓強度、邊壓強度、耐破強度下降。
b、紙板表面品質不好，面紙露楞，邊緣起皺，里紙起水泡等。
c、紙板易發生翹曲。
d、增加了溫度烘烤、降低車速。
e、耗膠量大，成本提高。
成本差異計算：
以平均月產量500萬㎡計算，如果淀粉單耗上升2g/㎡，那么一年淀粉多耗用：2g/㎡×500萬㎡×2800元/噸×12個月=33.6萬元。
計算淀粉耗用面積為標準平方：
三層面積×0.6＋五層面積×1＋七層面積×1.5
行業內通常淀粉耗用量：11-13g/㎡，淀粉耗用量主要有以下四個方面決定：
1）膠線寬度占50%；
2）糊輪甩膠占30%；
3）膠水結塊占10%；
4）固含量大占10%。
上膠間隙控制
不同的材質、不同的速度狀況下，通過制程控制自動調整糊輪與切糊之間的間隙，達到相應材質下的最小上膠厚度。
120g/㎡以下原紙克重對應上膠間隙0.8-1mm；
120-170g/㎡原紙克重對應上膠間隙1-1.2mm；
170g/㎡以上原紙克重對應上膠間隙1.2-1.5mm。
實施關鍵點：
1、糊輪與切糊輪的實際間隙與設備的顯示間隙是否一致。
2、不同材質與相適應的上膠間隙厚度設置參數是否可行。
3、調示設備不同速度，相同膠水粘度下，糊輪與切糊輪間隙與上膠厚度之間的關系參數設置是否可行。
最小上膠厚度
主要是針對紙板的品質，厚度越小，紙板品質受損越小；其次是針對膠水的耗用量，厚度越小，膠水耗用量越小。所以在確保有效粘合的前提下，上膠量越少越好。
膠線寬度測試
糊輪甩膠
糊輪甩膠的結構差異：
糊輪甩膠-傳統模式
糊輪甩膠-垂直模式
糊擋板自動控制
糊輪擋板（單面機、糊機）根據濕部換單制程控制，自動調整糊輪擋板位置，減少膠水外溢對生產品質的影響。
實施關鍵點：單面機、糊機糊輪擋板跟蹤面紙的實時控制。糊機糊輪擋板的自動控制對大棉帶的透氣性和使用壽命可以提高20%，同時減少棉帶上的膠塊對紙板品質的影響，可以生產瓦紙大過面紙的紙板。通過糊擋板自動控制，可以提高紙板品質的同時降低成本和勞動強度。
擋糊板效益計算：
1、減少鏟板時間，以每天鏟兩次計算，每次10分鐘，產能增加20分鐘×150米/分鐘=3000米，每班增加3%產能。
2、棉帶壽命，以一塊棉帶10萬元計算，一年一換，最少節省2萬元。


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