凹印工藝每個流程中6個的細節
一、放卷裝置與調節
（1）張力自控系統。薄膜在印前放卷過程中，多色印刷過程中或印后收紙過程中都需要保持一定的張力，張力太大易產生縱向皺紋，張力太小易產生橫向皺紋。總之，張力的波動會影響套印的準確性。需要控制好材料的張力值，表1為幾種常見塑料的張力值。
（2）橫向規矩調偏裝置。為了保證承印材料卷帶進入印刷部分或復卷時橫向規矩保持一致，需要橫向調偏。橫向調偏或通過氣（液）壓缸調整或通過橫向規矩調節輥調節。
二、刮刀和壓印滾筒調節
（1）刮刀調節。刮刀刮去印版表面油墨所需的壓力和抗拒油墨沖擊力所需的壓力之和，為刮刀壓力。壓力與印刷速度成正比，一般速度快，壓力相應要大。另外，刮刀與印版的夾角的選擇，一般為30o~70o。這樣可保持刀口不傷版面，還可使印出的產品質量較為理想。
（2）調整壓印滾筒。印版滾筒上好后即可調整壓印滾筒。針對不同承印物，壓印滾筒的印刷壓力不同。對于塑料薄膜，印刷壓力可以設為1~5pa。
凹版印刷中，油墨的轉移是通過壓印滾筒給予版滾筒壓力來實現。所以壓印滾筒必需耐壓堅固，通常是在鋼管制鐵芯上加掛合成橡膠而成，考慮對油墨、溶劑的耐性要求，一般使用丁氰橡膠等。
壓印滾筒膠層的硬度依承印物不同而異。一般情況下，印塑料薄膜時應為65~70肖氏硬度。橡膠層厚度約為15~18mm，太厚不易冷卻，太厚不易冷卻，太薄影響印刷質量。
壓印滾筒與版滾筒一樣，分為軸一體型和軸分離型，從精度和強度角度看，都以軸一體為好，故為常用型；但窄幅聚乙烯薄膜印刷機之類的小型凹印機多使用軸分離型壓印滾筒。
有的高性能印刷機采用壓印滾筒上下結構，防止原膜松弛的裝置及使各單元薄膜運行長度保持一定值的機構，從而使得停機時的印刷材料損失減至最少。
壓印滾筒的安裝沒有版滾筒那樣簡單，最近有的壓印滾筒使用安裝桿技術使滾筒固定在軸承上，不但縮短了壓印滾筒的更換時間，而且安裝操作簡單，不必使用扳手等工具。壓印滾筒安裝之后的調節包括以下幾點。
①檢測標準。機座水平度：±0.05/1000。機器首尾中心偏差：±0.1mm。主要輥之間的距離誤差：±0.02mm。
②調整壓印滾筒。印版滾筒上好后即可調整壓印滾筒。有第二壓印滾筒的要首先調整第二壓印滾筒與第一壓印滾筒的水平，然后調第一壓印滾筒與印版滾筒的水平。
凹版印刷機的壓印滾筒不是通過版滾筒齒輪咬合來驅動，而是通過與版滾筒的接觸而運轉，從而使凹版印刷機版滾筒直徑實現無級選擇。
壓印滾筒上下機構及版滾筒加壓機構，一般分為手動、自動兩種。手動是通過蝸輪螺旋軸進行調整，自動是利用電機通過按鈕進行操作，除機械方法外，使用氣缸、油缸等進行升降、加壓也很常見。這種方法可以預設定印刷壓力并保持穩定，有利于印刷質量的穩定和管理。
觀察印刷壓力可從橡膠壓寬進行判定；在使用機械式滾筒上下裝置的情況下，可利用彈簧的彈性變形刻度來判定壓力；在利用空壓、油壓的情況下，壓力表可顯示壓力的大小。
印刷中具有實際意義的印刷壓力不是線壓力，而是單位面積上的最高壓力。橡膠有一定程度的變形是必要的。一般要到良好的印刷壓力得有13mm左右的壓印寬度，在高速印刷時，由于印刷壓力引起的橡膠變形會導致膠層中熱量的大量積蓄，在溫度非常高時，有時還會導致橡膠破裂。
壓印滾筒經長時間使用（300h左右）后，滾筒的兩端由于油墨溶劑的作用而發生溶脹變形，從而產生與過加壓時相同的弓形狀態。就需要經常研磨，研磨加工必須注意防止出錐度引起薄膜起皺，橫向套印不準。并保持多色印刷時圓周相同，避免縱向套印不準。
三、油墨的黏度
凹版印刷工藝過程中油墨的黏度變化會引起色差、墨色不勻等質量問題，雖然目前先進的凹版印刷機配有油墨黏度自動控制系統，但仍然需要在印刷過程中認真測量各色組油墨黏度。印刷生產過程中一般要求每15~20min對油墨的黏度測量一次，保證油墨黏度在印刷過程中的穩定。
四、油墨干燥溫度的調節
凹印油墨目前基本上都是溶劑型油墨，印刷生產過程中應根據承印材料的種類、印刷速度、圖文面積、墨層厚度調整各單元的干燥溫度。干燥溫度不宜過高，一般應控制在80℃以下，最高也不要超過100℃。否則會引起承印材料收縮，影響套準，過低則油墨干燥不良。
五、套印
機器調整好后便可進行套印，首先用手動調節鈕將版面套準，然后即可進行電腦調整。套印的縱向誤差依靠張力調節，橫向誤差依靠紙帶橫向位置控制系統和推拉印版滾筒調節。
六、正式印刷中對印樣的核對
正式印刷時，操作者要不斷將印樣與標準樣核對，檢查是否有誤差，并進行必要的調整。
先進的凹版印刷機在正常印刷過程中，一般配有監視器對產品質量進行檢測，丹藥特別注意油墨黏度、張力、各色組干燥溫度、壓印滾筒壓力、刮墨刀壓力、冷卻輥冷卻水溫度等，因為上述的各項因素在印刷過程中可能會發生變化，會引起印刷質量的變化，應隨時做好監控。


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