涂布復合常見故障及解決方法

涂布復合過程中會有很多的故障。本文通過舉例來介紹若干故障的解決辦法。
剝離強度差故障原因：
1.基材表面張力低，表面處理效果差，表面張力不均勻，影響熔融擠出樹脂在表面的黏結(jié)性，造成剝離強度低，剝離強度不均勻。
2.基材表面不清潔，黏附了灰塵、油脂等污物，造成熔融樹脂與薄膜表面之間黏結(jié)強度下降。
3.樹脂熔融指數(shù)(mi)偏低。一般樹脂的熔融指數(shù)越高，其流動性越好，黏合力也越大。因此，在擠出復合工藝中，如果選用樹脂的熔融指數(shù)偏低，融合性較差，就不能與被涂布基材很好黏合，使剝離強度下降。
4.樹脂中的助劑(特別是爽滑劑)會對擠出復合膜的剝離強度產(chǎn)生不利影響。
5.擠出機的機筒溫度和模頭溫度太低，樹脂塑化不良，從模口流延下來的熔融樹脂不能很好與被涂布基材復合，使剝離強度下降。
6.樹脂溫度低，樹脂表面氧化不充分，不利于熔融樹脂在被涂布基材上的潤濕和滲透，從而影響擠出復合膜的剝離強度。
7.在擠出復合過程中，氣隙的大小對擠出復合薄膜的剝離強度也有很大影響。氣隙太小，樹脂表面氧化不充分，使復合強度變差;氣隙太大，熔融樹脂熱損失較大，復合時溫度過低，也會引起剝離強度下降。
8.復合壓力小，熔融樹脂與基材之間貼合不緊密，使剝離牢度下降。
9.冷卻鋼輥的表面溫度太高，冷卻定型效果不好，會使復合牢度下降;如果冷卻鋼輥的表面溫度太低，冷卻速度太快，也會引起復合強度降低。
10.擠出復合層的厚度太薄，造成剝離強度下降。
11.在擠出主電機轉(zhuǎn)速不變的情況下，復合線速度越快，復合層越薄，熔融樹脂溫度下降越快，同基材的黏合力降低，造成剝離強度下降。
12.底涂劑(ac劑)類型不當或質(zhì)量較差。
13.底涂劑干燥不充分，殘留部分溶劑或水，造成擠出復合膜剝離強度降低。
解決辦法：
1.更換被涂布基材或?qū)闹匦码姇炋幚恚ＷC其表面張力在4.0x10-2n/m以上，電暈處理效果要均勻一致。
2.清潔基材表面或更換基材，保證被涂布基材表面清潔、干凈。
3.更換熔融指數(shù)適當?shù)臉渲?br> 4.在擠出復合工藝中選用不含或含少量爽滑劑的擠出涂復級的ldpe樹脂。
5.根據(jù)生產(chǎn)情況調(diào)整和控制擠出機各段的溫度，保證復合強度。
6.適當提高樹脂溫度，使樹脂充分氧化，提高其在基材表面的潤濕性和黏合性。


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