燙印不上或圖文發花
燙印時，圖文出現發花露底或根本燙印不上，其原因一般是燙印溫度過低，壓力過小，底色墨層晶化等。
（１）燙印溫度過低。印版燙印溫度過低達不到電化鋁箔脫離片基并轉印到承印物上所需要的最低溫度，燙印時，電化鋁箔沒有完整地轉移，致使圖文發花、露底或燙印不上。發現這種質量問題，要及時適當地調高電熱板溫度，直到燙印出完好的印品。
（２）燙印壓力小。燙印過程中，如果印版燙印壓力過小，對電化鋁箔施加的壓力過輕，則電化鋁箔無法順利轉移，使燙印圖文不完整。發現這種情況應先分析是否屬于燙印壓力小，并觀察壓印痕跡輕重，如屬于燙印壓力小，應增大燙印壓力。
（３）底色干燥過度，表面晶化。承印物表面的底色墨層太厚，干燥過度，就會發生晶化，使電化鋁箔燙印不上。燙印時，底色干燥程度在可印范圍內立即印刷。印刷底色時，墨層不應太厚，印刷量大時，要分批印刷，適當縮短生產周期。一旦發現晶化現象可以適當增大燙印壓力。印刷量不多時，對墨層晶化表面進行除油、打毛處理。
（４）電化鋁箔型號不對或質量不好。電化鋁箔型號不對或質量不好時，也使燙印質量出現問題。這時應更換型號合適、質量好、粘合力強的電化鋁箔。燙印面積較大的承印物，可連續燙印兩次，可以避免發花、露底和燙印不上。
燙印的圖文發虛、發暈
燙印過程中，發現圖文發虛、發暈，主要從以下幾方面找原因和解決辦法：
（１）燙印溫度過高。印版的燙印溫度過高，使電化鋁箔超過所能承受的限度，燙印時，電化鋁箔向四周擴展，產生發暈、發虛現象，發現這一故障，必須根據電化鋁箔的特性，將溫度調整到合適的范圍。
（２）電化鋁箔焦化。燙印過程中停機過久，會使電化鋁箔的某一部分較長時間與電熱高溫印版接觸而發生受熱焦化現象，圖文燙印后發暈。生產過程中，如遇停機應降低溫度，或將電化鋁箔移開，也可以在溫度較高的印版前放一張厚紙，使電化鋁箔與印版隔離。
圖文印跡不齊整
電化鋁燙印時，圖文印跡四周發生毛邊現象，影響印刷的質量。
（１）印版壓力不勻。裝版時，若版面不平整，造成壓力不均勻，有的地方壓力過大，有的地方壓力過小，圖文受力不均，而使電化鋁箔表面不光潔，各部分與承印物粘合力不一樣，造成印跡不齊整。燙印電化鋁箔的印版，必須墊平墊實，保證燙印壓力均勻。
（２）印版壓力過大。燙印時，印版壓力過大，也能造成圖文印跡不齊整。燙印過程中，要把燙印壓力調到合適程度。
（３）壓印機構墊貼精度。壓印機構的墊貼應按圖案的面積精確地貼合，不移位，不錯動。燙印時，圖文與墊貼層相吻合，圖文印跡四周就不會發毛。
（４）燙印溫度過高。電化鋁燙印時，燙印溫度過高也是造成圖文印跡不齊整的原因。要按電化鋁箔的特性，合理控制印版的燙印溫度，保證圖文四邊光潔，不發毛。
糊版
燙印溫度過高是糊版的主要原因，電化鋁燙印過程中，若印版溫度過高，造成片基層和其它膜層轉移、粘化，造成糊版。燙印時應根據電化鋁箔的溫度適用范圍，適當調低燙印溫度。
圖文印跡不完整
圖文印跡不完整主要是電化鋁箔輸送、印版等原因造成的。
（１）電化鋁箔裁切和輸送偏差。電化鋁箔橫向裁切時留邊太小或裁切歪斜放卷輸送時發生偏離，使電化鋁箔與印版圖文不吻合，部分圖文露邊而造成殘缺不全。為防止出現這樣的問題，應在裁切電化鋁箔時，使其整齊平整，適當增加留邊尺寸。
（２）電化鋁箔輸送速度與緊度。電化鋁箔放卷（送料）與收卷（接料）裝置發生松動移位，或電化鋁箔卷芯與放卷軸之間松動，放卷速度發生變化，電化鋁箔松緊程度發生變化，使圖文燙印位置發生偏離，造成圖文殘缺。這時要調整收卷和放卷裝置，保證合適的速度和電化鋁箔的緊度。
（３）印版移動或襯墊物移位。印版部分在底板的位置移動、掉落，壓印機構的襯墊移位，使正常的燙印壓力發生變化，不均勻，造成圖文印跡殘缺不全。在電化鋁燙印過程中，應經常檢查燙印質量，發現質量問題立即進行分析，并檢查印版和襯墊物。發現印版移動或襯墊物移位，及時調整，把印版和襯墊物放回原位固定。
（４）印版損壞或變形。印版損壞是造成圖文印跡殘缺不全的重要原因之一。發現印版損壞，應立即修復或更換印版。印版變形使印版承受不了所施加的燙印壓力，應更換印版或調整壓力。
反拉
由于電化鋁箔分離時存在拉力，燙印時，電化鋁箔不是全部附在底色墨層表面，而是有一部分仍粘在片基上，并且把底色墨層也拉走一部分。反拉與燙印不上的區別是：反拉現象在燙印后，電化鋁片基上留有油墨痕跡。解決反拉現象應使用質量好的電化鋁箔，底色油墨必須充分干燥，又不能晶化，掌握好底色印刷與電化鋁燙印的間隔時間，控制好燥油比例。


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