印刷時印品出現顏色深淺不一的現象，90%的問題都出在油墨上！為了避免此現象，應從一下五個方面加以預防！
1、加強油墨的管控
很多工廠在使用油墨過程中對油墨的管控相對比較薄弱，很少對油墨進行監控和監測。一般情況下，都是發現油墨有問題了才會去找油墨商進行解決。那么，此時印刷品已經出了問題，也就是已經造成了工廠損失。
2、建立標準的油墨色卡
如果印刷車間還是在對照樣箱進行生產，那么，我們的印刷顏色控制難度就比較大了。樣箱放時間久了顏色就會發生變化，而且對照樣箱顏色也存在一定的困難。所以，紙箱印刷單位就必須建立一個標準的色卡管理標準。
色卡標準是以客戶確認的顏色為標準，工廠根據客戶確認顏色統一發放到品質，銷售，生產各自一本。這樣就形成了客戶和工廠內部顏色統一認識，可以避免一些扯皮現象。
3、油墨領用前要檢測油墨的ph值和粘度
油墨出庫前領用單位應確認油墨重量、油墨編號、油墨顏色等事項，最重要的是檢測油墨的ph值和粘度。當油墨顏色確定后，油墨商就應該記錄出此油墨的配方粘度值和ph值，下次出庫前也是同樣的數值。那么，這樣油墨顏色就能得到保障。
4、油墨上機時注意回墨系統內的水
油墨上機時，要注意回墨系統內的水。如果回墨系統存在大量的水，那么，這時上機的油墨顏色就會變淡。同時，前一批次沒有洗干凈的油墨污水，有可能混入即將印刷的油墨中，造成印刷出來的產品產生顏色色差。
上機前，油墨一定要進行攪拌后再進行上機。不然，油墨桶底層樹脂沉淀過多會造成底部粘度過高。當油墨抽上去的時候油墨偏深，等印刷過程中再攪拌就變淺，所以這個細節需要注意。
5、油墨使用中要進行攪拌、 檢測 、留樣
當產品開始正常生產時，就需要每隔15分鐘左右對油墨桶內的油墨進行攪拌一次，半小時對油墨粘度進行檢測一次。這樣才能在生產過程中，監控油墨粘度變化而引起的印刷顏色色差。其次，在生產過程中，每隔2000張要留一個樣品。這樣生產幾萬張下來，只要將這次存量進行顏色比對，就能確認出此批次印刷品顏色變化的情況。
油墨使用完畢后，退回時要檢查油墨粘度和ph值并進行調整，保證下一次能正常使用，避免再次使用時油墨產生問題，而造成印刷停機現象。


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