在3d打印，機器人，云計算，新能源等現代高新科技引領的新時代，國與國之間的競爭也日趨激烈。而3d打印作為現代化制造業的“新希望”，承載著我國對“中國制造2025”的偉大夢想。在這種時代背景之下，我國的3d打印產業如何保持高速健康發展的狀態成為人們熱切關注的話題。下面，就讓我們承載著自己的“3d打印夢想”，一起來回顧最近國內3d打印產業出現了哪些最新動態吧：
我國首臺太空3d打印機正式曝光
中科院重慶研究院與中科院空間應用中心近日共同研制成功我國首臺空間3d打印機，并于日前在法國波爾多完成了拋物線失重飛行試驗，其可打印最大零部件尺寸超過美國國家航空航天局(nasa)3月26日運至國際空間站的升級版3d打印機打印尺寸。
小編在中科院重慶研究院看到，一臺保險箱大小的3d打印機，打印出不同類型的零部件，包括扳手、螺帽、連接桿等。無論如何傾斜，這臺空間3d打印機都能正常工作。中科院重慶研究院智能制造技術研究所副所長、3d打印技術研究中心主任段宣明介紹，經過兩年努力，該院與空間應用中心研發出我國首臺空間3d打印機，可打印最大零部件尺寸達到200×130mm，該尺寸是nasa首臺空間在軌打印機打印尺寸的2倍以上，并超過今年3月26日nasa運至國際空間站的升級版3d打印機打印尺寸。
該設備在法國波爾多完成了拋物線失重飛行試驗，通過93次失重測試，驗證了微重力環境下3d打印裝備的關鍵技術與工藝，實現了塑料和復合材料兩種材料，以及失重、超重和正常重力3類工藝參數的4種模型的微重力打印，獲得了微重力環境對3d打印工藝參數影響的實驗數據，為我國2020年完成空間站建造及后期運營奠定了基礎。空間在軌3d打印制造是解決空間站維修保障需求的有效方法，是完成未來深空探測任務的必要保證。
據了解，在沒有空間在軌3d打印制造技術前，空間站需要準備和儲存備用零部件用于維修和更換，如果缺乏備用件，只能通過貨運飛船運抵空間站，時間長，花費高。段宣明說，空間3d打印制造技術的打印速度為10—30毫米/秒，可以在一到兩天內打印出需要更換的零部件，且適用于絕大部分零部件，在空間站運營、深空探測等任務中有不可或缺的作用，能方便、快捷地幫助宇航員在失重環境下自制所需的實驗和維修工具及零部件，大幅度提高空間站實驗的靈活性和維修的及時性，減少空間站備品備件的種類、數量及運營成本，降低空間站對地面補給的依賴性。
中國增材制造標準大會在京召開
2016年4月21日，全國增材制造標準化技術委員會成立大會在北京召開。增材制造(3d打印)國家標準的制定是業內一直非常呼吁的事情，中國3d打印屆的大佬基本悉數到齊，所以本次成立大會對于中國3d打印行業來說是歷史性的時刻。
本次成立大會邀請了國家相關部門的領導和大量行業內專家，質檢總局黨組成員、國家標準化管理委員會主任田世宏，工業和信息化部副司長孫峰出席會議并講話。中國工程院盧秉恒院士、王華明院士，國際標準化組織iso/tc 261增材制造標準化技術委員會主席heinz-joerg lenz先生、歐洲增材制造標準化支持行動(sasam)項目組專家klas magnus boivie博士，以及來自相關企事業單位和高校的百余名專家和代表也出席了會議。
光華偉業正式新三板掛牌敲鐘
2016年4月29日，深圳光華偉業在北京完成了新三板掛牌敲鐘儀式，光華偉業成為國內首家將3d打印耗材為主要業務的新三板上市公司。據光華偉業公開轉讓說明書中描述，光華偉業2013年度營收為1.02億元，2014年度營收為1億元，2015年營收為9329元萬元，連續3年營收在1億元規模左右。而凈利潤方面則變動較大，2013年度凈利潤為-250萬元，2014年度凈利潤為303萬元，2015年度凈利潤為-156萬元。
光華偉業成立于2002年，至今已經有十幾年的歷史，本次掛牌新三板也是業務發展需要，希望通過借助資本市場的力量來壯大企業，進一步完善企業戰略布局。目前光華偉業的產品和服務主要分為三類：一是聚乳酸系列、聚己內酯系列、乳酸酯系列等環境友好型生物材料;二是3d 打印業務，向客戶提供3d 打印整體解決方案;三是從事化工產品貿易活動，作為公司主要業務的有益補充。3d打印是三大業務板塊中的一個板塊，每年的產量大概在1000噸規模左右。據光華偉業董事長楊義滸透露，光華偉業目前要將3d打印生產線由10條增加到30條，成為國內規模最大的fdm線材生產線。本次光華偉業掛牌新三板由申萬宏源證券有限公司作為主辦券商， 轉讓方式為協議轉讓，總計發行股票4335萬股。
領跑全球：武漢造最大激光3d打印設備
近日，由武漢光電國家實驗室(籌)完成的“大型金屬零件高效激光選區熔化增材制造關鍵技術與裝備(俗稱激光3d打印技術)”順利通過了湖北省科技廳成果鑒定。深度融合了信息技術和制造技術等特征的激光3d打印技術，由4臺激光器同時掃描，為目前世界上效率和尺寸最大的高精度金屬零件激光3d打印裝備。該裝備攻克了多重技術難題，解決了航空航天復雜精密金屬零件在材料結構功能一體化及減重等“卡脖子”關鍵技術難題，實現了復雜金屬零件的高精度成形、提高成形效率、縮短裝備研制周期等目的。
據了解，華中科技大學武漢光電國家實驗室教授曾曉雁領導的激光先進制造研究團隊，在國家863和自然科學基金項目等資助下，經過十年的長期努力，在slm成形理論、工藝和裝備等諸多方面取得了重要成果，特別是突破了slm成形難以高效制備大尺寸金屬零件等瓶頸。此前，我國在slm技術領域與國際先進水平相比有較大差距，大部分裝備依賴進口。項目率先在國際上提出并研制出成形體積為500×500×530mm3的4光束大尺寸slm增材制造裝備，它由4臺500w光纖激光器、4臺振鏡分區同時掃描成形，成形效率和尺寸迄今為止同類設備中世界最大。
此外，項目還攻克了多光束無縫拼接、4象限加工重合區制造質量控制等眾多技術難題，實現了大型復雜金屬零件的高效率、高精度、高性能成形。首次在slm裝備中引入雙向鋪粉技術，其成形效率高出同類裝備的20-40%，標志著我國自主研制的slm成形技術與裝備達到了國際先進水平，所研制的零件不僅大大縮短了產品的研制周期，簡化了工序，更重要的是將結構-功能一體化，獲得性能優良的、輕質的零件。


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