1、印刷品粘連
原因：a．涂料干燥性能不好，上光涂布中干燥不良。b．涂布膜層太厚，涂層內部溶劑揮發不凈、殘留量高。c．上光涂布加工溫度低。
解決：a．調整涂料干燥性能(或更換涂料)。b．降低涂布量，減薄涂料膜層。c.提高上光涂布加工溫度，使膜層徹底干燥。
2、涂層剝離
原因：a．印刷滿版實地深色的印刷品。b.印刷金銀、熒光等特種專色印刷品。c．承印材料的纖維方向與上光涂布的方向不合。d．設計的圖文油墨印刷超過裁切口。
解決：a．在設計時盡量少用滿版實地深色，上底膠增加光膜與承印材料的親合力。b.c．選擇與材料纖維方向相同的或合適的方向涂布。d．盡量不做該類設計。
3、膜面起泡
原因：a．印刷油墨干燥性的影響。b.滿版印刷的咬口對上光有影響，在裁切時起泡或剝離。
解決：a．印刷品表面油墨干燥后再上光。b．在設計時盡量不設計成滿版，非要滿版時減小咬口的壓力。
4、上光色變
原因：a.油墨連接料粘度降低，使顏料粒子失去保護而游離。
解決：a．減少使用對油墨層有化學作用的溶劑，提高干燥效果。
5、膜面出現條痕或起皺
原因：a．上光涂料粘度值高。b.上光涂料涂布量大。c．上光涂料對印刷品表面墨層潤濕性差。d．上光加工中工藝條件同涂料適性不匹配，流平性差。
解決：a．加入適量稀釋劑，降低涂料粘度值。b．減少上光涂料涂布量。c．降低涂料表面張力值，改善涂料對墨層的潤濕性。d．調整工藝參數，使其同上光涂料適性匹配。
6、膜層光澤度差
原因：a．承印物質地粗糙，對涂料吸收太強。b．涂料質量差，成膜后本身光澤度低。c．噴粉太多，影響到光澤度。d．涂料濃度少，涂布量不足，涂層太薄。e．涂布干燥溫度低。f.涂料粘度太高，流平差。g.油墨添加劑(如凡立水、表面墨層潤濕作用不好。b.上光涂料的涂布工藝條件不合適。c.油墨層發生晶化現象。
解決：a．降低上光涂料表面張力值，加入表面張力值較低的溶劑或加入適當的表面活性劑。b．調整上光涂布的工藝條件。c．對墨層晶化面除去油質或進行打毛處理。


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