印后金屬印品加工分類淺析

金屬承印物印后個別要經過成型加工工藝，在制品的成型工藝中分：
1、沖壓工藝。金屬包裝容器，無論是盒或罐，從成型工藝上看，大都是運用金屬沖壓原理，經過火別和塑性變形兩大工序而成型的。
分別工序是使沖壓件與板料沿所請求的輪廓線互相分別，并取得肯定的斷面質量的沖壓加工方法。分別工序常包含切斷、落料、沖孔、切口、修邊和剖邊等操作。
塑性變形工序是使沖壓毛坯在不損壞的條件下發作塑形變性，以取得所請求的外形和尺寸精度的沖壓加工方法。通常有曲折、拉伸、成形三類。曲折包含壓彎、卷曲、歪曲、折彎、滾壓、曲彎、拉彎等操作；拉伸重要是拉深和變薄拉深；成形方法較多，包含翻孔、翻邊、擴口、縮口、成形、卷邊、脹形、旋壓、整形、校對等操作。
2、制罐工藝。金屬包裝罐的傳統制造方法是：先將鐵皮平板坯料裁生長方塊，而后將坯
料卷成圓筒（即筒體）再將所造成的縱向接合線錫焊起來，造成側封口，圓筒的一個端頭（即罐底）和圓形端蓋用機械方法造成凸緣并滾壓封口（此即雙重卷邊接縫），從而造成罐身；另一端在裝入產品后再封上罐蓋。因為容器是由罐底、罐身、罐蓋三局部組成，故稱三片罐。這種制罐方法150多年來，基本上無多大變更，只是主動化水平和加工精度等方面大為進步，近年來又將側封口的焊縫改為熔焊。
70年代初涌現了一種新的制罐原理。遵照這一原理，罐身和罐底是一個整體，由一塊圓形的平板坯沖壓而成的，裝入產品后封口，此即二片罐。這種罐有兩種成型方法：沖壓――變薄拉伸法（即沖拔法）和沖壓――再沖壓法（即深沖法）。這些技巧自身并不是新的。沖拔法早在第一次世界大戰中就已用于制造彈殼，制罐與之不同的是運用超薄金屬和消費的速度高（年產量可達數億個）。
三片罐的制造制造歷程是：用剪切機將卷材切生長方形板材；涂漆和裝演印刷；切生長條坯料；卷成圓筒并焊側縫；修補合縫處和涂層；切割筒體；造成凹槽或波紋；在兩端壓出凸緣；滾壓封底；測驗及碼放在托盤上。
筒體的加工工序是卷曲成形和焊側縫。側縫的封合方法主要為錫焊法。
錫焊罐的錫焊料個別由98％的鉛和2％的錫組成。將平板坯卷成圓筒的筒體制造機是與進行錫焊的側縫封合機成對運用的。筒體制造機內，板坯的邊沿經清洗并彎成鉤形，這樣在造成圓筒時便于固定。而后筒體經過側封口機，加上溶劑和焊料，用瓦斯噴槍預熱封口區，通過縱向錫焊滾輪，進一步加熱使焊料流滿接縫，之后用旋轉刮輥將重要以滴狀存在的過剩的焊料消除清潔。


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