彩色印刷品版面墨層的均勻程度如何，直接反映出產品質量的憂劣。尤其是多色套印的包裝裝潢印刷品，多是采用大面積版面作襯底，其印刷受墨量大，如果沒有很好地掌握工藝技術關，難以印出平服而又均勻的墨層，也就達不到理想的效果。一件優質的彩印產品，外觀上應給人們視覺上以美的感受。這個美感首先從印品墨展的光亮度和均勻度感受到。有的操作者由于工藝實踐經驗不足，為了克服版面墨層不均、發花現象，往往盲目加大輸墨量來滿足印品墨層光亮和厚實的視覺效果，以致發生了印品墨層過底、印跡不牢及墨膜晶化等不良后果，這正是工藝操作技術上的失誤，必須引起注意。下面就墨層發花的幾種情況作分析：
一、印刷紙張施膠度不均衡，紙面光滑度差引起的版面墨層發花
工藝實踐表明，紙質粗糙吸墨量就大。當印刷表面平滑度差的紙張時。版面墨層就容易出現發花現象。這是由于紙張纖維交織產生一定的間隙，沒有很好地被涂布層均勻覆蓋。這樣，壓印時紙面與印版表面的油墨層間存有接觸不良狀，在這種情況下，若認為是版面供墨量不足而盲目加大輸墨量，勢必會產生印品粘臟故障，是不可取的。而應該通過適當增加印刷壓力．使平滑度不良的紙張與版面油墨層間，實現均勻、充足的壓印接觸條件，從而達到較好地消除印品版面墨層發花現象，確保印刷墨層均勻又平服。
二、印版底托不夠堅實，印刷壓力弱造成的版面墨層發花
就凸印圖版印刷工藝而言，采用什么樣的底托粘版，對印刷墨層的轉移關系很大。試驗和工藝實踐清楚表明，傳統落后的膠合板充作印版底托，不僅存在著諸多弊端（如印版耐印率低、套印不準等），而且也容易產生墨層轉移不良現象，引起版面墨層不均、不足情況發生。這主要是因為木底托本身不夠堅固，壓縮變形可能性大，造成了印刷壓力不穩定，版面上的油墨層不能均勻轉移到印張上，這種情況往往容易使人誤認為是供墨不足。另一方面，由于木底托平整度較差，不能滿足版面正常受墨和傳墨。如用一塊多層膠合板作底托，打出實地樣張時，往往整個版面墨層厚薄差異很大，有的版面部位墨色明顯發花，有的部位墨色乍看起來稍偏淡，給人以輸墨不足布墨不均的假象。而加大輸墨量后，版面墨色偏淡部位，視覺效果是好了一些，但這樣做也很容易引起粘臟產品，并會產生疊印等不良弊病，切不可取。最好的辦法，除認真把好墊版操作技術關外，對于印刷較大面積的圖版，如幅面在16開以上的，宜采用平整度好又較堅實的金屬性版托，可較好地防止版面墨色發花的現象。
三、膠輥偏硬或墨輥位置調節不良，傳墨布墨不均造成的版面墨層發花
彩色印刷通常都是些版面大，吸墨量多的多色套印產品，而大版面印刷要取得均勻又適度的油墨涂層，膠輥偏硬的話，無法實現均勻的傳墨和布墨，因為膠輥硬其粘性就弱，不利于傳墨。另一方面，傳墨輥、勻墨輥和著墨輥，分別不能較好地與墨斗鐵輥、串墨鐵輥和印版接合，也是印刷版面墨色發花的原因。對此，應逐一進行認真的分析和檢查，發現調節不良有間隙，應重新調整好消除間隙。對軸頭、軸孔磨損引起間隙，應采取修復措施。這樣才能較好避免傳墨、布墨不均引起的產品版面發花現象，確保印刷質量。
四、油墨中防粘劑沒有攪拌均勻，引起版面親墨性弱，油墨傳遞不良導致的版面墨層發花
印刷圖版產品，油墨中加入防粘劑后，可起到一定的防粘效果。若防粘劑用量過多，如超過4％或防粘劑在油墨中沒有攪松打勻，不能均勻地滲透到油墨中，那么顆粒粗大的防粘劑傳到版面后，影響了印版的親墨性，印刷后產品版面墨色就會呈發花狀。所以，要把好調墨工藝技術關，使用防粘劑時，應先用適量的亮光油或調墨油，把要加入墨中的防粘劑調成漿狀后，再加到油墨內，這樣具有流動性的防粘劑就較容易滲透到油墨里，不僅可收到較好的防粘效果，而且可避免印品墨層發花現象的發生。
綜上所述，只要我們平時在工藝實踐中，善于認真總結經驗，準確地認識引起產品墨層發花的各種原因，就能較好地避免工藝操作上的盲目性，從而確保印刷效率和產品質量的提高。


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