復合膜成品出現粘接力降低，剝離強度不良，與多種因素有關。諸如：膠粘劑的影響，復合基材表面張力值不合要求，影響剝離強度，操作工藝不規范，烘干溫度的影響、熱鋼輥溫度不合適，及薄膜基材添加劑的影響等等。現分別給予分析并找到合適的解決辦法使剝離強度不良故障現象降到最低點。
膠粘劑的品種、質量與要復合的基材不相適應影響剝離強度
不同用途的復合膜應選擇相適應的基材和膠粘劑。例如：沒有鋁箔參與復合時，用通用型膠粘劑即可。若有鋁箔復合時，而且最終用途是包裝含有液體的酸辣食品（如榨菜、果汁、醬油、花生等食品）時，就要選用抗酸辣物質的鋁箔專用膠粘劑。在選擇鋁箔專膠粘劑時，還應優先考慮分子量稍大、分子量分布比較均勻，溶劑釋放性好，涂布性能佳的膠粘劑。分子量小的膠粘劑雖然涂布性能較好，但分子活動能力強，會透過極薄的鋁層，造成剝離強度下降，粘接力降低。如果復合袋要經過高溫蒸煮殺菌，則應選用耐高溫(或)蒸煮型膠粘劑，絕不能使用一般的膠粘劑，一般的膠粘劑不耐溫、復合薄膜通常不到便會分層，根本達不到包裝對剝離強度的要求。我司對于高溫蒸煮殺菌的包裝常采用由浙江新東方油墨集團華光樹脂公司生產的pu1750和pu1875膠粘劑，效果不錯，在pet/cpp結構中可達10-12n/，在pet/al、ny/al結構中復合強度達10-12n/。
對于15µpa/70µmldpe的復合結構，采用不著300型pu-1875聚氨脂膠粘劑，效果不錯，使用該膠粘劑須注意幾點：1)薄膜電暈處理后表面經籮筐應達到3.8×10¯²n/m以上，才能得到理想的粘接效果；2)稀釋劑常采用醋酸乙脂或乙酸乙酯，其中水含量不得超過萬分之三，醇含量不得超過萬分之二；3)膠液中切忌混進含有活性氫的溶劑。諸如：水、酒精、胺類；4)pu-1875型膠粘劑的配比為主劑：固化劑：醋酸乙脂=1：0.2：1.8(重量比)時性能最佳。
膠粘劑對油墨的滲透不佳，浮在油墨的表面，而油墨與基材之間的附著牢度又不好，也會導致復合薄膜分層，表現在有油墨的地方，特別是多色套印部位。油墨被膠粘劑拉下來。使用高固含量膠粘劑有充分的時間向墨層滲透，到達承印基材表面。適當增加上膠量，都有利于提高復合牢度。選用適當的油墨，以及提高承印基材的表面張力，使油墨附著牢度提高，也是解決問題的方法之一。在復合過程中，要求膠粘劑流動性優良，展平性良好，如膠粘劑變質、濁白，被乳化則不能再使用，所以配制膠粘劑時一定要根據需要適量配制。
上膠量不足，涂布不均將直接影響粘接力，影響剝離強度
膠粘劑涂布量不足，涂布不均勻也會導致剝離強度降低，粘接力降低，這一點在使用單組份熱熔型膠粘劑中最易出現，不可忽視，在使用單組份熱熔劑型膠粘劑時，主膠的濃度高低將直接影響剝離強度，我們注意到，bopp/opp、bopp/vmopp、bopp/opp復合薄膜中若內層厚度在超過30µm時，剝離強度最容易下降。若使用單組份膠粘劑，復合過程中應先取一小段復合成品進行剝離試驗，同時做好相應的記錄，一般情況下主膠：乙酯的配比為50：50，效果者不錯。上膠量的多少由網紋輥的網穴容積決定的，又與作業濃度密不可分。如果膠粘劑配比濃度高，基材張力值合適，上膠量也適中，復合膜的剝離強度仍然不理想，則應考慮更換網紋輥，以增大上膠量，紋輥一般規格有80µm、100µm、120µm、140µm不等，根據實際復合物調整或選擇。
稀釋劑純度不夠高，將影響復合剝離強度
稀釋劑的作用是增加膠粘劑的流動度，提高鋪展性，更好地涂布均勻，使其膠液更好地與基材發生浸潤，如果稀釋劑的純度不高，含有水、醇等活性物質，會消耗掉一部分固化劑，造成膠粘劑中主劑與固化劑實際比例失調，粘結力下降，在選用溶劑時，有三點值得同行借鑒：1)進貨進必須選擇正規、質量有保障的生產商；2)進貨后進行每桶抽檢，發現含有水或醇類活性物質，必須禁止使用，只有使用純度高的溶劑，才能保證復合膜具有較強的粘接力；3)使用前的檢測，溶劑必須干凈，若發生有污臟等現象，最好過濾或另行處理，謹防影響涂布效果，影響剝離強度。
烘干溫度的影響
復合過程中，烘干道的熱壓輥溫度應根據實際情況作調節，通常熱壓輥溫度宜控制在50為宜。烘干裝置中要求溶劑揮發越完全，其剝離強度也會相應提高，溫度失控同樣影響剝離強度，粘接力也會降低。一般進烘口溫度在為宜，二區、三區則相應提高，如果進烘口溫度過高，只烘干膠膜表面，內層無法烘干，不僅影響剝離強度，而且將產生異味。


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