軟裝膜印制里怎樣節約用墨稠度

油墨黏度是表現油墨印刷適性的重要因素，它直接影響著整個印刷的過程和最終印刷品的質量，對油墨的印刷適性有決定性的影響。因此，要求印刷操作人員必須充分了解油墨黏度及影響油墨黏度的各種因素，了解油墨黏度與這些印刷質量之間的關系，以保證在印刷中的合理控制。
油墨黏度對印刷效果的影響油墨黏度是決定油墨性能的主要因素。一般來說，油墨的黏度越小，越不容易產生臟版問題，但如果太小，說明油墨中有機溶劑含量多，而樹脂、顏料等成分相對要少，這樣便不能在干燥時結成平滑的膜層而缺乏光澤。印品要有較好的光澤度，一般就要考慮使用較大的油墨黏度13～19s（察恩3號杯），即樹脂、顏料成分相對多些，以滿足印品的需要。在保持正常的環境濕度條件下，油墨黏度在16s（察恩3號杯）以上，靜電現象一般不會發生。油墨黏度在16s（察恩3號杯）以下，隨著黏度的變小，胡須狀、斑紋狀、邊緣排斥、飛墨、轉移不良、顏料極不規則的水漬狀等靜電現象便隨之發生。因此，在實際印刷的過程中要特別注意印刷油墨黏度的變化。
2.飛墨在凹版印刷中，當印刷速度超過0.3m/s時，如果采用了國產的分子量分布很寬的氯化聚內烯樹脂而導致印刷油墨的黏度偏低，則可能帶來飛墨的問題。原因在于油墨的黏度太低，油墨的內聚力大幅度下降，油墨向印刷薄膜轉移時，低分子量的樹脂很容易被分離出去，在印刷品的空白部分可以看見很小的墨點。解決飛墨的問題，主要從兩個方面著手，一是采用分子量分布較窄的氯化聚丙烯樹脂；二是根據印刷情況，適當提高油墨的黏度。
3.影響印刷色相調小油墨黏度則顏色變淺，反之顏色變深。
但在印刷中不能以調小黏度來改變顏色，否則會產生其他問題，如水紋、顏色沒光澤等。在調色時，要掌握好不同的顏色黏度大小的變化偏向，才能更好地利用黏度。如：原色黃黏度大時，有偏向紅色的一面，而黏度小時會顯出綠色；綠色黏度大偏藍相，黏度小顯出黃相。
4.產生水紋現象水紋現象主要與油墨黏度和印刷速度有聯系，但通常印刷速度是固定的，所以多數情況要通過增大油墨黏度來解決水紋問題。
5.影響轉移率以及顏色飽和度在凹版印刷中，油墨是靠凹版凹下的網點的油墨轉移到印刷基材上的，相對而言，印度過大，油墨分子間產生的抵抗力也會很大，造成墨層分裂困難，承印物上會出現拉毛甚至剝離現象，極大地降低橡皮布與印版等耗材的使用壽命。如在一般uv油墨印刷中，普通印版與橡皮布極易損壞的原因就是因為uv油墨的黏度特別大。
黏度過小的油墨，其體系中的內聚力也小，印刷時潤版液容易侵入油墨內部，使油墨乳化，造成浮臟和網點擴大。傳遞時油墨也不易附著在墨輥表面，造成油墨轉移不良，產生堆版、堆橡皮、堆墨輥等印刷故障，因此生產中一定要控制適宜的油墨黏度。油墨黏度調控不當會引起的問題在塑料薄膜印刷中，正確調整控制油墨黏度是保證印刷質量的關鍵，歸納起來，油墨黏度調控不當主要會引起以下方面的問題。
1.刮刀和版筒就容易損傷，這些較大顆粒在印刷中極易形成線狀或條狀刀線，發生線狀污臟。此外，由于樹脂等也是處于過飽和狀態，大量樹脂聚結在一起，以及樹脂對滾筒的親和性，在刮刀壓力之下，樹脂便會緊緊地粘在滾筒上（樹脂中夾帶顏料），這樣便出現片狀污臟。在印版的高速運動下，網點的體積是基本固定的。隨著油墨黏度的升高，油墨的黏性也隨之增高，從網點轉移出來的油墨也越多，這樣印品的顏色濃度、飽和度也越高，但這是有一定限度的。當油墨黏度不斷升高到一定程度時，油墨的轉移率也得到了同步的提高，如果黏度還繼續上升，黏性就越來越強，油墨就很難進入很小的網點，網點里的油墨就越來越少，油墨的轉移率就開始逐步下降，印刷品的顏色濃度也開始下降。一般來說，在印刷淺網時，較小的黏度很有利于提高油墨的轉移，避免出現不良的小白點現象。一般來說，凹版油墨的黏度可考慮控制在13～19s.
6.堵版當油墨黏度過大時，整個油墨體系就處于過飽和狀態，顏料等物質流動性就差，不能均勻分散，而是成團出現，容易堆積在一起，不能順利地進出網眼。油墨黏度太大時，顏料甚至根本就不能進入網眼內，就更談不——上轉——移了，這就是所謂的堵版現象。因此，讓樹脂、顏料等在有機溶劑所組成的膠體體系中不處于過飽和狀態，讓顏料等物質能很好地分散在其中形成均勻細膩的膠體體系，顏料進出網眼就順利了。有些油墨廠家建議油墨黏度在15～18s（察恩黏度杯3號）之間。但在實踐中，特別在高速凹印機印刷中，為了保證轉發效果良好，同時又能長時間印刷、提高效率，油墨黏度一般控制在11～15s.
7.影響印刷品光澤度當油墨的黏度低（即在原油墨中加入

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