干式復合成品中3大缺陷及調試方法
干式復合成品中經常會出現氣泡、起皺、黏結不牢等缺陷，因此在操作時，對于各部分要做一些調試。
1、避免成品產生氣泡的方法
（1）提高膠黏劑的濃度或選用濕潤性好的膠黏劑
太稀或濕潤性差的膠黏劑容易流淌，使基材上膠不均勻，從而易出現縱向或橫向流水紋。上膠量少的部分很可能出現氣泡。可以通過提高膠黏劑的濃度或是選用濕潤性好的膠黏劑來減少氣泡的產生。
（2）基材電暈處理
為了提高這類基材表面的黏附能力，保證涂布質量，要求基材的表面張力要達到42～56mn/cm左右。可以在涂布前增加一套電暈處理器對基材表面進行電暈處理，使表面起毛，以達到增強表面張力的作用，這樣就能提高基材表面的涂膠量以避免氣泡產生。
（3）正確安裝與調節刮刀
涂布時，如果刮刀作用在網紋輥上的壓力過小，在有雜質混入時，就容易將刮刀頂起來形成縫隙，使涂布不均勻。刮刀的壓力一般在200～400kpa。
由于網紋輥表面是不平滑的，如果刮刀安裝的角度過大，在它高速運轉時，彈性刮刀片容易發生震動或跳動，使膠液彈起來，引起涂布量差異增大。一般刮刀與網紋輥接觸點的徑向夾角選擇在15～30°之間。
刮刀平整，則涂布量均勻，否則，涂布量差異變大。刮刀的平整度取決于刮刀的安裝方法，另外也可能與刀架槽內部或刀片、襯片上粘有雜質有關。因此，在安裝刮刀時應先擦凈襯片，然后將新刀片放在襯片后面，裝入刀架槽內。旋緊刀背螺絲時，應先從刀片的中間開始逐漸往兩邊擰緊，并且兩邊要輪流擰緊。為防止刀片翹曲，旋緊螺絲一般要經兩三遍完成，一邊旋緊螺絲，一邊用布來夾緊刀片與襯片，并用力向外側拉緊，這樣裝配完的刮刀就比較平整了。
（4）合適的烘干溫度
烘干溫度合適，可以使基材表面的膠黏劑充分干燥，一般干燥溫度調節至80～100℃為宜。若干燥溫度過高，膠黏劑表面已經結皮，表面以下的部分還未干透，使廢氣難以逸出，就容易出現起泡。相反，干燥溫度太低，膠黏劑無法徹底干燥，經過了一段時間復合后的成品，由于膠黏劑自然揮發，也會形成氣泡。復合時提高復合加熱輥的溫度、減小復合角度，有利于氣泡排出復合膜。
（5）調節復合壓力與速度
復合壓力不夠，容易產生氣泡，提高復合膜的壓合溫度和復合壓力，就能大大減少氣泡。由于兩個復合輥的接觸為線接觸，所以降低設備的運行速度就可以增加復合輥間的壓貼時間，使氣泡充分從復合膜中排出，也有利于減少氣泡。
另外，為防灰塵黏附在薄膜的復合表面上，需要清潔網紋輥和薄膜，清洗復合輥，注意環境衛生。
2、避免成品起皺的方法
（1）降低牽引基材的張力
薄膜拉伸過大，定型不夠，冷卻收縮時容易引起復合膜起皺。適當地降低基材的運行張力可減少起皺。
（2）調整基材的平整度
如果裝配在干式復合機上的各導輥有平行度誤差，那么一些塑料薄膜類基材就容易在導輥上產生皺褶。生產時，可以通過調節調偏輥的位置來調節基材的平整度。當然，我們也可以在復合前的適當部位增添一些展平輥或彎曲輥來舒展薄膜。
（3）調節復合輥壓力
在生產過程中，應特別注意調節兩復合輥間的復合壓力，復合壓力不均，例如壓力太高，最容易引發復合膜起皺。
另外，清洗復合輥，更換已損壞的橡膠壓輥，也能避免復合成品起皺。設計時，如果在復合前增加一根預熱輥對第二放卷基材表面進行預熱，使第二放卷基材與涂布基材復合前的溫度基本保持一致，還可防止復合膜冷卻后出現卷曲變形。
3、避免成品黏結不牢的方法
（1）提高涂膠量
涂膠量太少或部分基材表面未涂覆膠黏劑，會導致復合時兩基材難以貼合。我們可以選用網穴較深的網紋輥，或通過增大橡膠輥壓力及減少刮刀與網紋輥的接觸壓力來增加基材表面的涂膠量。對于一些塑料薄膜基材，可以在涂布前進行電暈處理，使其表面起毛，從而提高基材吸附膠黏劑的能力，使其表面的涂膠量增加。
（2）選用合適的烘干溫度
溫度過高或過低，都會影響復合膜的黏結牢度。涂布基材干燥時受熱溫度過高或經過高溫蒸煮，會使膠黏劑的表層被炭化，從而破壞膠黏劑的黏結能力。干燥溫度太低，則膠黏劑固化不徹底，膠黏劑的黏性較差，復合不牢且經過一段時間后，復合膜中易形成氣泡，破壞產品的復合質量。當然我們可選擇耐高溫和耐蒸煮性良好的膠黏劑，以適應較高溫度的烘干，例如選用聚氨酯膠黏劑。
（3）適當增加復合壓力
復合壓力過大或復合輥兩端壓力不均，會引起復合膜表面皺褶,復合后皺褶處形成空隧道，影響成品黏結牢度。適當增加復合壓力有利于提高復合的黏結力。
另外，為了提高復合膜的黏結效果和質量，要盡量避免異物、灰塵等雜物黏附在膠黏劑上或是基材復合表面上。


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