一位專業人士以實際數據分析凹印工藝和柔印工藝在溶劑消耗量方面的區別，從這個計算過程，可以看出為何相比于凹印來說，柔印屬于環保印刷工藝。
1臺凹印機運轉1天的溶劑耗用量高達5.544噸
凹印工藝的有機溶劑排放量到底有多大？舉一個案例說明：1臺薄膜凹印機，印刷速度300米/分鐘，每天有效運轉時間為20小時，薄膜幅寬1米，每天的產量為360000平方米，以凹印工藝的平均耗墨量為每平方米7克計算（注意：是濕墨，不是干墨），需要消耗油墨2520000克，即2.52噸。凹印過程中需要用溶劑調節油墨黏度，常規的比例為1∶2，即1千克油墨需要2千克溶劑，這既包括了添加在墨桶里的溶劑，也包括了清洗時所消耗的溶劑。具體的溶劑耗用量與企業現場管理水平有直接關系，一般而言，企業管理水平高，溶劑耗用量小，反之則耗用量大。如果我們按管理水平偏上企業的標準來計算，即比例為1∶1.5，那么，在消耗2.52噸油墨的同時還需要消耗3.78噸溶劑。由于溶劑型凹印油墨的固含量普遍不高，按30%計算，則2.52噸油墨中70%是溶劑，即1.764噸。這樣算下來，1臺凹印機運轉1天的溶劑耗用量高達5.544噸。這個數據并不是被刻意放大的。
這是因為：300米/分鐘的印刷速度在凹印企業中并不是最高的，何況這些年來凹印界引進了不少進口高速凹印機；每天20小時的有效開機時間也不是最長的，大中型凹印企業在吃飯、換班時并不停機；每平方米耗墨量7克還算是可以的，一些損耗較大的凹印企業的單位耗墨量已遠超這一數值，只是沒有精確計算過而已；溶劑添加量按1∶1.5計算其實已經比較低了，一般管理水平的凹印企業差不多是1∶2。而且，溶劑型凹印油墨的固含量按30%計算已經很高了，其實不少凹印油墨的固含量根本不到30%，換言之，1千克油墨中的溶劑含量更高。
還可以用其他數據來從側面證實：在一些已經關注環保的凹印企業，對大量排放的溶劑已經進行處理和回收利用，其創造的經濟效益之大，已經成為構成企業利潤的主要方面。有行業人士曾對一家知名的方便面包裝生產企業做過了解，該廠的產品處于軟包裝產業鏈的低端，年產值幾個億，但利潤基本上就由溶劑回收利用所貢獻，因此該企業一直非常重視溶劑回收裝置的升級與改造，不斷投資改換并升級溶劑回收裝置。以一斑窺全豹，這些有機溶劑若不加處理就直接排放，排放量將是多么巨大！
為何柔印工藝被列為環保工藝？
如果這個案例換用柔印工藝會怎樣？柔印墨膜較薄，而且溶劑型柔印油墨的顏料比例比凹印油墨要高將近1倍，固含量稍高些，也按30%計算，每平方米耗墨量一般為2克。因為薄膜柔印機一般都采用衛星式結構，各印刷單元采用封閉式刮墨刀，墨桶中的油墨通過管道傳輸，完全不像凹印機的墨槽那樣是敞開式的，因此溶劑的揮發量較小。柔印油墨與溶劑的比例一般為1∶1，管理水平較高的企業甚至可達1∶0.7，為計算方便，此處按1∶1計算。仍按上述生產條件，則1臺柔印機運轉1天的溶劑耗用量僅為1.224噸，是凹印工藝的22%。怪不得同樣使用溶劑型油墨，業內會將柔印列為環保工藝，而將凹印列為不環保工藝。如果薄膜柔印使用的是水性油墨，又將是一個怎樣的比較呢？結果可想而知。
近10年來，凹印溶劑型油墨雖然已經去苯化，但無法去溶劑化。歷史與現實一再告誡我們，溶劑型凹印油墨必須用水性油墨來代替，雖然面臨重重困難。


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