1、薄膜上印跡的附著牢度差，不耐揉搓和摩擦​
產(chǎn)生原因及處理意見：​
（1）pe或pp薄膜未經(jīng)表面處理或表面處理效果不理想，薄膜的表面張力低于（3.6～3.8）×10-2n/m。用表面張力測(cè)定液檢測(cè)薄膜表面張力，如達(dá)不到要求，應(yīng)重新對(duì)其進(jìn)行表面處理。​
（2）油墨稀釋過度，黏結(jié)劑被破壞，或者錯(cuò)用了稀釋劑。正確選擇稀釋劑，而且稀釋時(shí)油墨的黏度應(yīng)控制在25～35秒為宜。​
（3）油墨本身對(duì)薄膜的附著牢度欠佳。更換油墨品種，或與油墨生產(chǎn)廠家協(xié)商解決。
2、堆版
產(chǎn)生原因及處理意見：​
（1）油墨中有雜質(zhì)，應(yīng)對(duì)油墨進(jìn)行過濾或更換新油墨。
（2）油墨較稠，可加入一定量的稀釋劑調(diào)整油墨的黏度至合適值25～35秒。​
（3）油墨干燥過快。加入適量的慢干性稀釋劑，降低油墨干燥速度。
3、圖案顏色改變​
產(chǎn)生原因及處理意見：​
（1）油墨黏度發(fā)生變化。稀釋油墨時(shí)應(yīng)邊加邊攪拌，使油墨在溶劑內(nèi)充分溶解，控制到理想黏度。如有條件可加機(jī)械循環(huán)泵，效果更好。
（2）油墨在使用一段時(shí)間后，加入稀釋劑使油墨濃度降低。應(yīng)每隔30分鐘左右加一次稀釋劑，加2～3次稀釋劑后應(yīng)同時(shí)加入部分原墨攪拌均勻，以避免油墨的濃度下降。
4、混色​
混色即后一色油墨被前一色油墨的顏色污染，或顏色擴(kuò)散遷移。
產(chǎn)生原因及處理意見：​
（1）前一色油墨干燥太慢，或后一色油墨干燥太快。根據(jù)具體情況采用適當(dāng)?shù)娜軇ㄇ耙簧湍仨毟稍飶氐祝蛘{(diào)整各部位加熱系統(tǒng)的溫度。
（2）油墨黏度偏高。適當(dāng)降低油墨黏度。​
（3）受承印物薄膜內(nèi)增塑劑的影響。了解薄膜增塑劑的品種、注意事項(xiàng)等，如不適宜應(yīng)更換薄膜。
（4）油墨中使用的顏料、染料不當(dāng)，造成遷移現(xiàn)象。應(yīng)盡量避免使用以染料為原料生產(chǎn)的油墨。
5、印刷品復(fù)卷粘連
產(chǎn)生原因及處理意見：​
（1）油墨干燥速度偏慢，印刷品中的殘留溶劑較多。調(diào)整油墨的干燥速度，可適當(dāng)加入快干性稀釋劑或適當(dāng)提高干燥溫度，盡量減少溶劑的殘留量。​
（2）復(fù)卷張力過大，應(yīng)適當(dāng)降低復(fù)卷張力。​
（3）復(fù)卷時(shí)空氣的溫濕度偏高。​
（4）干燥溫度過高，導(dǎo)致薄膜表面溫度過高，積累的熱量在復(fù)卷時(shí)不能及時(shí)擴(kuò)散，或冷卻過程較短，薄膜冷卻不充分。干燥溫度不宜設(shè)置過高，或加長(zhǎng)冷卻時(shí)間。
6、圖案邊緣發(fā)毛，印跡周圍出現(xiàn)不規(guī)則飛邊​
產(chǎn)生原因及處理意見：​
（1）傳墨輥與印版之間的壓力不合適，一般是壓力過大。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整兩者間的壓力。
（2）油墨在印版或網(wǎng)紋輥上已經(jīng)干燥。在油墨中加入慢干性稀釋劑，或?qū)⒛奂由w，以減少油墨中溶劑的揮發(fā)。
（3）油墨偏稠。將油墨黏度控制在25～35秒，或根據(jù)印件情況靈活掌握油墨黏度。
（4）由于靜電影響造成印跡邊緣有毛刺和飛邊。安裝靜電消除裝置，或向油墨中加入適量的抗靜電劑。
7、粘臟
粘臟即油墨轉(zhuǎn)印到印刷品的反面。
產(chǎn)生原因及處理意見：​
（1）油墨干燥性較差。換用干燥較快的油墨品種，或用揮發(fā)速度較快的稀釋劑，將油墨黏度降低到合適程度，并檢查各色油墨之間的干燥器溫度、空氣流通狀況是否合適。​
（2）印跡中殘留溶劑。調(diào)整油墨干燥溫度，或換用揮發(fā)速度較快的稀釋劑，盡量降低印跡中的殘留溶劑量。
（3）復(fù)卷張力過大。適當(dāng)降低復(fù)卷張力。​
（4）采用的是兩面均經(jīng)過表面處理的薄膜材料，背面對(duì)油墨的吸附性好。在進(jìn)行單面印刷時(shí)采用單面處理的薄膜即可，以避免不必要浪費(fèi)和引發(fā)印刷故障。​
（5）采取以上措施后若仍有粘臟現(xiàn)象發(fā)生，可使用防蹭粉。
8、龜紋​
印刷圖案中出現(xiàn)不該有的點(diǎn)子、花紋，或?qū)嵉貓D案部分有波浪形或小孔狀花紋。​
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）油墨偏稀，失去黏性。根據(jù)印件要求調(diào)整和控制油墨黏度。​
（2）網(wǎng)紋輥磨損或網(wǎng)線角度不合適，應(yīng)更換網(wǎng)紋輥。​
（3）網(wǎng)紋輥的線數(shù)與印版加網(wǎng)線數(shù)的比例不合適，更換適宜網(wǎng)線數(shù)的網(wǎng)紋輥。
9、圖案上有針孔或間斷的斑點(diǎn)​
產(chǎn)生原因及處理意見：​
（1）薄膜表面不平整或薄膜的填充料細(xì)度不好。更換薄膜，或與供應(yīng)商聯(lián)系。
（2）油墨未形成連續(xù)的墨膜。增加墨膜的厚度，或加大印刷壓力，如仍不能解決，應(yīng)與油墨供應(yīng)商協(xié)商解決。
（3）壓印滾筒有臟污或網(wǎng)紋輥發(fā)生磨損。清洗壓印滾筒，檢查網(wǎng)紋輥和印版滾筒，如磨損嚴(yán)重應(yīng)及時(shí)更換。​
（4）油墨干燥太快。采用慢干性稀釋劑將油墨黏度稀釋至合適黏度，或提高印刷速度。​
10、印刷墨色太淺​
產(chǎn)生原因及處理意見：​
（1）油墨太稀，黏度偏小。加入適量原墨或連結(jié)料，調(diào)整油墨的黏度和著色力。​
（2）油墨在網(wǎng)紋輥或印版上已干燥，傳遞不到承印物上。加入適量慢干性稀釋劑，降低油墨干燥速度。​
（3）油墨中混入水或其他不相溶的物質(zhì)，破壞了油墨的性能。更換油墨，或加入部分原墨或少量酯類溶劑，使油墨的性能恢復(fù)正常后再繼續(xù)印刷。​
（4）薄膜表面對(duì)油墨的吸附性差。檢查油墨類型與薄膜是否匹配，或薄膜表面張力是否滿足印刷要求。​
（5）網(wǎng)紋輥、印版滾筒、壓印滾筒之間的壓力不合適。
（6）網(wǎng)紋輥線數(shù)太高，傳墨量低。
11、印版膨脹、變形
印刷一段時(shí)間后，印版出現(xiàn)變形、變軟現(xiàn)象，印刷圖案線條前后粗細(xì)不一致。​
產(chǎn)生原因及處理意見：使用的稀釋劑與油墨不配套，或使用芳烴含量較高的油墨。應(yīng)使用與柔性版印刷相適應(yīng)的醇溶性或水溶性油墨以及相應(yīng)的稀釋劑，盡量避免使用芳烴類溶劑，如必須使用，用量應(yīng)控制在3%～5%。
12、油墨失去流動(dòng)性​
產(chǎn)生原因及處理意見：​
（1）儲(chǔ)存油墨的庫房溫度較低（低于0℃），油墨出現(xiàn)凍化。低溫條件下儲(chǔ)存的油墨，應(yīng)放在20℃左右的環(huán)境中回溫一晝夜后再使用。​
（2）室內(nèi)溫濕度偏高，油墨中的溶劑吸收水分過量，觸變性增大。控制室內(nèi)的溫濕度，并加部分原墨或酯類溶劑，使油墨性能恢復(fù)正常。​
（3）使用的稀釋劑類型不正確，溶劑揮發(fā)，油墨失去平衡，致使樹脂析出或分解。根據(jù)油墨類型選用合適的稀釋劑，或加入少量酯類溶劑，如問題仍未能解決，應(yīng)更換新的油墨。


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