色差也稱色偏,是印刷過程中典型的質量弊病之一,在生產過程中,時常發生印刷品與打樣樣張色彩不相符的偏紅、偏黃或偏青現象,或者圖案畫面疊印后混色故障,輕者影響產品質量,嚴重的會使整批產品報廢,引起色偏和混色故障可歸納為以下原因:
(1) 制版操作不規范引起的黃、品紅、青某一色網點過深或過淺。這里主要是指印版曬制過程中,曬版光源強度,光譜同印版感光特性不匹配,或曝光時間不當,顯影液ph值以及顯影時間長短掌握不恰當等,都可能造成印版網點過深或過淺。
(2) 油墨色彩調配不當或三原色油墨不相匹配。即不是同品牌、同型號的油墨。
(3) 色序安排不合理,主要指多色膠印機的色序安排。
(4) 印刷紙張本身存在較嚴重的色偏現象。
(5) 由于印版兩側空白處嚴重掛臟,而引起混色現象(常見于半衛星式膠印機)。
(6)換色時,墨輥洗不干凈。
(7)輸紙不正常。
(8)換版不及時。
(9)簽樣者不負責任。
(10)水墨不平衡。
針對以上原因,膠印機操作者必須注意以下幾個方面。
(1) 在校正墨色時,必須做到墨色基本符合樣張,才能開印,片面追求產量,往往墨色離付印樣距離較大就開始印刷,這樣勢必造成前后印刷產品色差較大。正確的操作應該是:印版校好后用過版紙來校正墨色,試印樣張必須基本符合付印樣時,方可正常印刷。
(2) 一般情況下簽樣者必須在較短時間內簽樣完畢,以減少色差發生。
(3) 正確掌握水墨平衡,特別注意潤濕液的ph值,在同樣的墨量情況下,水大水小也會影響顏色的深淡,用水量大小的原則為不掛臟的情況下,采用最小的供液量。
(4) 根據紙張質量的情況,決定清洗橡皮布的頻率,如紙張質量較差,而又沒有及時清洗橡皮布,也會造成色差。
(5) 保證輸紙正常,每次輸紙停頓都會造成張產品偏深。所以要養成良好的習慣,即每次輸紙停頓后再印刷時拿掉6~8張產品,以免混在成品中,造成色差。
(6) 長版產品如發現印版花版,應及時更換。花版對油墨的吸附能力降低,也會造成產品印跡的深淡,形成色差。
對于正、反面印刷的產品,一定要注意正、反面的深淡,要經常與反面產品的墨色進行對比,防止越印越深或越印越淡而影響產品的質量。對于跨頁拼圖的產品,盡可能安排在同一機臺,同一班次印刷,否則,會造成嚴重的質量事故。
[案例8-2]
某廠給某單位印制一批掛歷。單位署名處有一矩形條,為淺綠專色。當四色印刷完后,印淺綠專色時,發現與原色樣差距甚遠,機長經過分析后,認為是配墨原因,后經鑒定,配墨正常。印刷青色時的墨輥經多次機洗,未能排除顏色偏暗現象。印刷青墨后,個別勻墨輥與著墨輥老化,嚴重者成桔子皮。換上新墨輥后故障消失。
[專家提示]:有些淺專色墨一定要很好清洗墨輥,對于高精細的產品,為了保證不偏色,墨輥要采用手洗才行。
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